Malzeme İhtiyaç Planlaması yöntemleri, 1960lı yıllarda bilgisayar teknolojisindeki gelişmelere paralel olarak gelişerek, yaygın olarak kullanılmaya başlanıldı. Başta maliyeti düşürmek olmak üzere, teslim terminini azaltmak, kaliteyi ve ürün çeşitliliğinin arttırılması yönündeki istekler, MRP' nin doğmasına yol açtı. Bununla da yetinilmeyip, üretim kaynakları planlaması ( MRPII ) geliştirildi.
Günümüzün küreselleşen dünyasında, iş ve iş gücü tanımlamaları değişmiş, esneklik ve rekabet gücü, sürekli gelişim hızlı tepki kavramları önem kazanmıştır. ( ) İşte böyle bir ortamda etkili bir envanter yönetim sistemine ihtiyaç duyulmuştur. Bugün için bu sistem malzeme ihtiyaç planlaması ( MRP ) olarak karşımıza çıkmaktadır.
MRP'nin asıl amacı üretimi aksatmayacak minimum stok düzeyidir. Bunun sonucunda ise düşük maliyetler elde edilecektir. Aslında MRP pahalı bir sistem olmasına karşın, getirdiği bir çok faydanın yanında esnek olması, kendini kısa sürede amorti etmesi gibi nedenlerle her zaman tercih edilebilecek , çok etkili bir envanter kontrol tekniği olarak düşünülmelidir.
- Malzeme İhtiyaç Planlaması Nedir ?
Malzeme İhtiyaç Planlaması ( Materials Requirement Planning ), birbirine bağımlı stok kalemleri için Ne zaman ve Ne kadar sipariş edilmeli? sorularına maliyet koşulları da dikkate alınarak en ekonomik bir şekilde cevap bulmaya çalışan, bilgisayar destekli envanter planlama ve kontrol sistemidir.
Üretim Planlama ve Kontrol sisteminin II' inci aşamasını oluşturan malzeme ihtiyaçlarının planlanması işlevine kolaylık sağlayan bu yaklaşımın temel amacı '' doğru parçayı, doğru zamanda ve doğru miktarda '' temin etmektir.
MİP sistemleri ilk olarak 1960 lı yıllarda ABD' de geliştirilmiştir. Malzeme teminine ve planlanmasında kullandığı bilgisayar teknolojisiyle yeni tarz ve anlayış getirmiştir. Bu konudaki yapılan ilk çalışmalar üretilecek olan ürünün, ürün ağacında yer alan çeşitli malzemelerin, zaman ekseni üzerinde planlanması ve bu plana göre malzeme edinilmesinin terminlenmesi şeklinde olmuştur.
MİP sistemi üretim çizelgesinden yararlanarak hangi ürünlerin ne zaman ve hangi miktarlarda üretilmesi gerekildiğini öğrenir. Ürün ağacından yararlanarak ürün yapılarını inceler, dolayısıyla bir ürün için gerekli olan alt parçaları ve bunların miktarlarını hesaplar. Bu bilgileri mevcut olan envanter durumu bilgileriyle karşılaştırır ve üretimin termin sürelerini de kullanarak parçaların ne zaman sipariş edileceğini belirler.
Sonuç olarak bütün MİP sistemlerinin tek ve ortak bir prosedürleri vardır, bu üretim için gereken;
Makine ve işgücü saatlerini,
- Gerek duyulacak enerji miktarlarını,
- Malzeme ve parça miktarlarının,
Bir çizelge üzerinde gösterilip programlanmasıdır. Bu programlama sondan geriye doğru yapılarak malzemelerin anında temin edilmesi sağlanacaktır.
- MİP' in Yönetim Piramidindeki Yeri
Malzeme yönetimi dolayısıyla da Malzeme İhtiyaç Planlaması yönetim piramidinde en alt kademe olan Operasyonel Kademede yer alır. Aşağıdaki bu 4
fonksiyonel kademe birbiriyle sürekli bir biçimde ilişkide bulunup, bilgi iletişimi açısından sürekli irtibat halinde olması gerekmektedir. Aksi halde sistemin birisinde oluşacak bir eksiklik MİP sisteminin verimsiz çalışmasını sağlayacaktır.
Şekil 1.1' de MİP' in yönetim piramidindeki yeri görülmektedir.
Şekil 1.1
- MİP' in Ortak Veri Tabanı ile İlişkisi
MRP II kullanıcılarının büyük bir kısmı, genellikle finansal planlarla bütünleşik MİP sistemini kullanmaktadır. Zaman esaslı finansal planlar yardımıyla yine zaman esaslı operasyon planları çıkartıp üst kontrol yönetimini oluşturmaktadır.
Bunun birkaç nedeni vardır;
- Kullanıcıya gerçekçi hedefler sunması
- Fazla mesai dönemlerinin,
- Kar etmenin,
- Ve envanter yatırım seçeneklerinin,
değerlendirilip, projelendirilmesine olanak sağlamaktadırlar. Bununla birlikte bir başka yararı ise imalat ortamında olası mümkün değişikliklerin sadece operasyon değil finansal planlara da yansıtılarak gerekli maliyet buna bağlı finansal seçeneklerin hızlı bir şekilde yürürlüğe konulmasıdır.
Yapılan bu değişiklikler sistem çıktısı raporlarına olabildiğince yansıtılır. Bunun sonucunda bütün MRP II sistemi verimli ve gelişmiş bir şekilde yönetim kontrolü sağlar.
MİP' in temelinde bilgisayar destekli bir sitemin yattığı unutulmamalıdır ve bu bizi yönetim bilişim sistemi kavramına götürmektedir ki buda bizi ortak kullanıma açık bir veri tabanı kurmaya yöneltir. Bu ortak veri tabanı ( OVT ) sayesinde MİP sistemi için gerekli olan imalat, pazarlama, mühendislik ve finansal bilgilerin hızlı bir şekilde değerlendirilip sistemin kontrolü hızlı bir şekilde sağlanmış olunur. Bu veri tabanı, zaman fazlı operasyon ve finansal planları karşılamak için MİP tarafından kullanılır.
Oluşturulan bu planlar ana üretim çizelgesi, malzeme ihtiyaç planlarını ve kapasite planlarını olduğu kadar fiyatlar, envanterler ve malzeme listeleri verilerini de kapsar. Aşağıda şekil 1.2 de ortak veri tabanı ile MİP in ilişkisi görülmektedir.
Şekil 1.2
Tablo 1.1: Malzeme İhtiyaç Planlaması Sistemi Veri Tabanı Elemanları ( )
Yüklenen Veriler | Geliştirilen Veriler | Geliştirilen Sistemler |
Parça verileri | Parça numaraları Parça tanımları Ürün kodları Ölçü birimi
| Parça numarası yapısı Yeni parça numaraları Tanımlarının yapıları Gerekli kategori sınıflandırması Envanter, sipariş ve kullanım ölçü birimlerinin tanımlaması |
Malzeme listeleri ( ürün ağacı bilgileri ) | Ürün yapıları Kullanılan miktarlar Hurda faktörleri | Envanter politikaları Sipariş yöntemleri Üretim rapor sistemi Ağırlık / Ölçüm kullanımı Hurda rapor ve değerlendirme sistemi |
Rotalama | Maliyet merkezleri İş merkezleri Operasyonlar İşgücü standartları İşgücü gurupları | Maliyet merkezi yapısı İş merkezi yapısı Operasyon tanımları Endüstri mühendisliği yöntemleri |
Kapasiteler | Tezgah hızları İş merkezlerindeki tezgah sayısı Çizelgeler Takım kullanımı Takım numaraları | Çıktı raporları analizi Tezgah tanımları Planlama yöntemleri Takım tanımları
|
Oranlar | İşgücü gurupları | İşgücü dağılımı Genel giderlerin dağılımı Muhasebe kayıtları Bütçeleme |
Envanter | Temin süresi Sipariş miktarları ( parti büyüklüğü ) Satıcılar Tahmin faktörleri kodları | Satıcılar ile ilgili geçmiş veriler Kuyruk zamanı analizleri Envanter politikaları Tezgah hazırlama maliyetleri Sipariş verme maliyetinin analizi Satıcılar ile ilgili geçmiş veriler
|
Satın alma siparişi İş emri Maliyetler Satıcılar Müşteriler Muhasebe kayıtları Satış tahminleri Ana çizelge Sipariş girişleri Teslim alma / yükleme
| Hepsi yoğun veri geliştirmeyi gerektirir. | Hepsi, verilerin oluşturulup korunması için gerekli sistemlerin geliştirilmesini gerektirir. |
- MİP' in Üretim Planlama ve Kontrol ile İlişkisi
Birbiriyle bütünleşmiş bir ÜPK sistemi içerisinde MİP' in yeri şekil 1.3' de bulunan ilişki şemasında açık bir şekilde görülmektedir.
Şekil 1.3
Sonuç olarak MİP mevcut olan ürün ağacı bilgilerinden ve envanter kayıtları bilgilerinden yararlanarak ana üretim planı doğrultusunda mevcut ihtiyaçları planlar ve kapasite ihtiyaçlarının planlanması için gerekli bilgileri sağlar.
Mevcut kapasitenin durumu istenen siparişlere göre kıyaslanır, gerekirse kapasite artırımına gidilebilmesi yada bazı siparişlerin kapasite yetersizliğinden iptal edilmesinden dolayı, yeni durumun tespiti için üretim planının değiştirilmesi söz konusu olur ve bu yüzden sistem optimum oluncaya kadar bir döngü içerisine girer sisteme denge geldiği zaman gerekli iş emirleri ve siparişler verilerek üretime start verilir.
- MİP' in Bilgisayar ile İlişkisi
Daha önceden de belirttiğimiz gibi MİP 1960'lı yıllarda ki bilgisayar teknolojisinin gelişimi ile yaygın olarak kullanılmaya başlanmıştı. Mevcut bilgisayarlar ile sistem daha hızlı bir şekilde kullanılmaya, mevcut bilgiler daha güvenli bir ortamda saklanmaya başlanmıştır.
Bilgisayar teknolojisindeki bu gelişim sadece donanım ile sınırlanmamış, yazılımların kullanılmaya başlanılması, donanımlar geliştikçe bunları daha iyi kullanabilecek yazılımların geliştirilmesi aynı şekilde yazılımların gelişmesiyle de bunları kaldırabilecek donanımların geliştirilmesi bilgisayar teknolojisindeki bu gelişimi hızlandırmıştır. Dolayısıyla bu gelişim diğer bir çok alana olduğu kadar işletmelere de katkıda bulunmuş, buradan da dolaylı olarak da MİP sisteminin gelişmesini sağlamıştır.
MİP sisteminin başta yazılım olmak üzere donanım ile gelişmesi kullanılması işletmeye büyük kolaylıklar sağlamıştır. Bu yararlardan bir kaçını sıralarsak;
- Ürün ağacı bilgilerinin hızlı bir şekilde oluşturulmasını,
- İşlemlerin hızlı ve hatasız bir şekilde yapılmasını,
- Bir çok değişkenin hızlı bir şekilde bir araya getirilip işlenmesini,
- Ortak bir veri tabanının (OVT )' nin oluşturulmasıyla diğer departmanların sisteme katılmasını ve bilgi alış verişinde bulunulmasını,
- Envanter bilgilerinin istenildiği zaman kontrolünü sağlar.
Şekil 1.4 de malzeme ihtiyaç planlamasının bilgisayar sistemini oluşturan kısımları görmekteyiz.
Şekil 1.4 (
)
bölüm 2 : MALZEME İHTİYAÇ PLANLAMASI SİSTEMİ
2.1 Ana Kurallar
MİP sistemi mevcut imalat ortamında oluşturulan üretim planlarının, envanter yönetilmesiyle ayrı olarak düşünülmeyeceğini baz alır. Ana üretimin planlanması sonucu gerekli işçi sayısı, üretilecek ürün tipleri, ürün miktar ve üretim zamanları belirlenir.
Üretimin gerçekleştirilmesi ise ancak yeterli miktar ve ilgili zamanda üretim faktörlerinin bulunması ile sağlanır. MİP sistemi ise ihtiyaçları belirli bir zaman çizelgesi doğrultusunda planlayan ve bunların uygun miktarlarda tedarikini sağlayan bilgisayar destekli bir üretim planlama ve kontrol sistemi elemanıdır. Başka bir şekilde tarif etmeye kalkarsak MİP, yatırımları minimize etmek, üretimi ve etkinliği arttırmak ve alıcıya( müşteriye ) yapılan hizmeti geliştirmek amacıyla kullanılan bir yöntem çizelgeleme ve kontrol tekniğidir.
Malzeme ihtiyaç planlaması sistemi hazırlanırken esas olarak üzerinde durulan ilke şudur. Malzeme, parça ve yarı mamule olan talep, son ürüne olan talebe bağlıdır.
Bazı durumlarda bir parçanın talebini diğer parçanın talebinden bağımsız olmaktadır. Örneğin, buz dolaplarının talebi, tost makinelerinin taleplerinden bağımsız olmaktadır. Bazı envanter problemlerinde ise bir parçanın talebi diğer parçaların talebine bağlıdır. Küçük enerji ile çalışan çim biçme makinelerinin üreticileri bunları hesaba katarlar. Şöyle ki çimen biçicilerinin tekerlekleri ve kıvılcım sübablarının talepleriyle çimen biçicilerin talepleri birbirlerine bağımlıdır.
Her bir çimen biçicisinin bitmesi için 4 tekerleğe ve bir kıvılcım sübabına ihtiyaç vardır. Genellikle farklı parçaların aralarındaki ilişki sabittir. Böylece son üretimin taleplerinin tahmini ve ürünü oluşturan parçaların ihtiyaçları belirlenebilir.
Diğer envanter modellerinde olduğu gibi büyük sorular olan ' ne kadar sipariş ' ve ' ne zaman sipariş ' soruları cevaplanabilmelidir. Fakat, bağımlı talepler ile envanter çizelgeleri( taslakları ) ve bunların planlanabilmesini oldukça karışık hale getirebilmektedir. Bütün bu durumlarda MİP sistemi başarı ile kullanılabilmektedir.
Bağımlı talep kavramının yanı sıra, malzeme ihtiyaç planlaması yaklaşımında söz konusu olan bir diğer özellikle zamanlama olgusudur. Zamanlama envanter durumu verilerine zaman boyutunun eklenmesidir. Klasik envanter durum denklemi şöyledir.
A + B – C = X formülünden
Burada;
A = Eldeki miktar
B = Sipariş edilmiş miktar
C = Gereken miktar
X = Kullanılabilir miktar( gelecek ihtiyaçlar için )
Yukarıdaki denkleme bazı değerler atarsak,
Eldeki (A) 50
Sipariş (B) 70
Gereken (C) 110
Kullanılabilir (X) = 50 + 70 – 110 = 10
Buradaki değerin (X) negatif olması halinde ihtiyaçların tam olarak karşılanamadığı ve yeniden sipariş verilmesi gerektiği ortaya çıkmaktadır. Bu yaklaşımda eksik olan şudur. '' ne zaman '' sorusuna bu yöntem ile cevap verilemez.
Yukarıdaki örneğimize zaman boyutunu eklersek '' ne zaman '' sorusuna cevap vermek mümkün olacaktır. Ve böylece basit bir MİP sistemi kurmuş oluruz. Örneğimize zaman boyutu eklediğimizde;
Tablo 2.1
HAFTALAR | 1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
Eldeki miktar |
50 |
| ||||
Sipariş edilmiş miktar |
0 |
0 |
30 |
0 |
30 |
10 |
gereken miktar |
0 |
30 |
30 |
25 |
15 |
10 |
kullanılabilir miktar |
50 |
20 |
20 |
-5 |
10 |
10 |
Görüldüğü şekilde dördüncü hafta kullanılabilir miktar negatif değere düşmüştür. Diyagram sayesinde ihtiyaçların önceki haftalar tam olarak karşılandığı fakat 4 üncü hafta kullanılabilir miktarın negatif değere düştüğü görülmektedir. Bu sayede yönetici 4 hafta önceden bir tedbir alabilecektir. Çükün ki sorun önceden tespit edilmiştir.
2.1.1 Ön Koşullar
- Ana üretim planı: MİP sisteminin sağlıklı bir şekilde işleyebilmesi için mevcut işletmede bir üretim planının bulunması gereklidir. Malum olduğu üzere ana plan, son ürünlerin ne zaman ve ne kadar üretilmeleri gerektiğini belirler.
MİP sistemi, malzemeleri ana üretim planında bir kodla ( parça ve stok numarası ) ile tanır. MİP in anlayabildiği tek dil bu kodlardır diyebiliriz. Bununla beraber her bir malzeme, parça, yarı mamul, son mamule de bir kod verilmesi gerekmektedir.
- Malzeme listesi: Buna ürün ağacı yada mamul ağacı da denilebilir. Bu ilk parçadan son ürüne gelince ye kadar üretim yada montaj kademelerinin göründüğü şemalardır. Bu liste sadece mamulü oluşturan tüm parçaların dökümünü veren bir liste değildir. Bunun yanında ürün yapılma aşamaları ile üretim yöntemleri gibi bilgileri de içerebilir.
- Envanter kayıtları: Sistem kontrolü altındaki tüm birimlerin envanter durumları hakkında verileri içerir.
MİP sisteminin başarılı bir şekilde çalışabilmesi için gerekli tüm verilerin doğru, tam, güncel, bütünlük içinde ve uygun zamanda temin edilmesine bağlıdır.
2.1.2 Varsayımlar
- MİP, kontrolü altındaki tüm envanter birimlerinin temin sürelerinin bilindiğini farz eder.
- MİP, kontrolü altındaki tüm envanter birimlerinin stoka girip-çıktığını farz eder.
- MİP, bir montajı oluşturan tüm parçaların, o montaj parçasının üretimi için iş emrinin verildiği an hazır olduğunu kabul eder.
- MİP, üretim hattına sevk ettiği her parçanın ihtiyacı karşılayarak tüketildiğini farz eder.
- MİP, her bir envanter elemanı yani birimi için verilen iş emrinin diğerlerinden bağımsız olarak ele alınıp bitirileceğini kabul eder.
2.1.3 MİP in Özellikleri
- MİP, esas olarak ürünü temel alır. Ürün ağacından yola çıkarak gerekli malzeme miktarlarını hesap eder. Ve son ürünü elde edebilmek için gerekli plan hammadde ve yarı mamulleri tespit eder.
- MİP, hesaplarında gelecekteki zamanlar dikkate alınır. Son ürünün termin tarihinden hareket ederek termin cetveline uygun olarak gerekli malzeme miktarlarını hesaplar.
- MİP, verilen kısıtlar altında ( malzeme ve kapasite limitlerine ) göre, oluşturulmuş ana üretim planının aksamaması için ilgili öncelik sırası yapabilir.
- MİP, üretim denetimini yani kontrolünü, satın alma sipariş emirlerini veya iş emirlerini sürekli olarak bir denetimden geçirerek gerçekleştirir.
2.1.4 MİP in Amaçları ve Yararları
MİP in başlıca yararlarını sıralarsak;
- Envanter yatırımlarını minimum seviyede tutar.
- Sistem, envanter birimleri bazında geleceğe dönük bir bakış açısı oluşturur.
- Sipariş miktarları, ihtiyaçlara göre tespit edilir.
- Sistem, ihtiyaçların tam zamanında karşılanması konularında özen gösterir.
- Müşteri tatminleri artar.
- En iyi şekilde envanterleri planlar ve çizelgeler.
- Yüksekçe toplam satışlar yapılmaktadır.
- Pazar değişikliklerini ve taleplerini hızlıca cevaplar.
- Düşük stok düzeyi sağlar.
- Ciro artar.
- Satış fiyatı azalır.
- İşçilik verimliliği artar.
- Daha düşük satın alma fiyatları sağlar.
- Ana planı değiştirme imkanı sağlaması
- Daha düşük malzeme aktarma maliyeti sağlar.
- Boş vakitler azalır.
- Daha az mamul ve mamul bozulması gerçekleşir.
- Daha az fazla mesai gerçekleşir.
- Yönetim için daha iyi bilgi sağlar.
MİP in amaçlarını ise şöyle sıralayabiliriz;
- Planlanan üretimi ve sevkıyatı gerçekleştirmek için malzemenin zamanında gelmesini sağlar.
- Malzemenin istenilen zamanda depoda olmasını sağlayarak sistemde en az envanterin bulunmasını sağlar.
- Üretim, sevkıyat ve satın alma faaliyetlerini planlayarak hangi parçaların, ne zaman üretileceğini veya satın alınacağını tek tek belirlemek. İşletmenin amacına uygun olarak gerekli değişiklikleri yaparak parçaların bulunulabilirliği ve teslim tarihleri hakkında en güncel bilgilere dayanarak, çizelgeleme ve kontrol fonksiyonları için öncelikleri tespit etmek.
- Planlanan siparişlerin projeksiyonu yoluyla gerekli kapasitenin planlamasını yapmak . bu aynı zamanda üreticiye, hammadde ve yarı mamul temin eden diğer firmalara da siparişlerin yoğunluğunu göstermesi açısından yardımcı olacaktır.
2.2 MİP Sisteminin Girdi ve Çıktıları
MİP sisteminin başlıca girdi ve çıktıları ile bunlar arasındaki ilişkiler aşağıda bulunan şekil 2.5 de gösterilmiştir.
Şekil 2.5
EE
2.2.1 MİP Sisteminin Girdileri
MİP sisteminin kullandığı başlıca girdiler aşağıdaki gibidir.
- Planlama dönemi için hazırlanan ana üretim planı,
- Bütün envanter bilgilerini içeren envanter durumu bilgileri kütüğü,
- Her operasyon için gerekli olan işlem süreleri veya malzemeler için satın alma temin süreleri,
- Ürün ( mamul ) ağaçları bilgileri kütüğü,
- Planlanmış ve açılmış siparişlerin miktar ve zamanları,
- Bağımsız talep elemanları yani direkt olarak müşteri tarafından belirlenen talep elemanları için, planlama döneminde tahmini talep miktarlarının belirlenmesi.
Dikkat edilirse yukarıda verilen bilgilerin üç ana başlık altında toplanması mümkündür. Bunlar daha önceden de belirttiğimiz gibi ana üretim planı, ürün ağaçları bilgileri kütüğü ve envanter durumu bilgileridir.
2.2.2 MİP Sisteminin Çıktıları
MİP sisteminin başlıca çıktılarını aşağıdaki şekilde özetlersek,
Sipariş açma ikazları ( siparişlerin açılması için ),
Yeniden çizelgeleme uyarıları ( açılmış siparişlerdeki olabilecek teslim tarihi değişmelerine karşı gerekli düzeltmelerin yapılması ),
İptal etme ikazları ( açılmış olan siparişlerin iptali veya ertelenmesi için ),
Gelecek dönemde açılmak üzere planlanan siparişler.
Yukarıda elde edilen çıktıların yanı sıra yöneticiler başka raporlarda isteyebilirler bunları şöyle sıralayabiliriz.
- Envanter tahminleri,
- Performans raporları,
- Ve talep kaynaklarını tarama raporlardır.
Tabi ki yöneticiler başka raporları da kendi istekleri doğrultusunda elde edebilirler. Fakat burada belirtilen MİP sisteminden çıkan ana çıktılardır.
Aşağıda ( şekil 2.6 ) MİP sistemindeki ana çıktılar şematik olarak gösterilmiştir.
Şekil 2.6 ( )
2.3
MİP Sisteminde Kullanılan Önemli Terimler
MİP sistemini tanımak için bazı terimleri daha detaylı açıklamak yararlı olacaktır.
2.3.1 Ana Üretim Planı
MİP sisteminin tasarımı ana üretim planına uygun olarak hazırlanır. Yani ana plan MİP sistemini çalıştıran bir mekanizmadır. Ana üretim planı planlama sürecinin tamamını kapsar dolayısıyla planlama dönemi tüm malzemelerin temini veya üretilmesi için gereken toplam zamandan büyük olmalıdır. Ana plan, müşteri siparişleri ve / veya talep tahminlerini zamana dayalı olarak dönemler itibariyle üretim değeri cinsinden ifade ederek, pazarlama ve imalat fonksiyonları arasındaki ilişkiyi belirler.
Ana üretim planında müşteri siparişleri, talep tahminleri ve dönemler itibariyle işletmenin üretim kapasitesi ve envanter durum bilgileri yer almaktadır. Birden fazla ürün olduğu zaman ürünler parça numaraları belirtilerek ayrı ayrı ele alınır. Bu plan ayrıca üretim hızı, işgücü düzeyini ve envanter düzeylerini belirler.
Ana üretim planında girdiler son ürün cinsinden ise çıktılarda son ürün cinsinden olacaktır. Genelde ana plan kapasite kısıtlarına uygun olarak maliyetleri minimize etmeyi amaçlayan bir üretim planıdır. Pazarlamadan gelen veriler ile gerçekleşen üretim verileri arasında fazla bir fark olmaması gerekmektedir. Eğer büyük bir standart sapma varsa bunun sebebi belirlenip derhal düzeltilmelidir.
Teorik olarak optimal bir planın hazırlanması mümkün olsa da pratikte böyle bir şey genelde mümkün değildir. Bu yüzden en iyiye yakın bir planın hazırlanmasıdır.
Bunu da hazırlarken yönetimin geçmiş dönemlerdeki tecrübelerinden faydalanmakta fayda olacaktır.
Aşağıda ( tablo 2.3.1 de ) bir kamu kuruluşunda yapılan bir üretim planı örneği görülmektedir.
Tablo 2.3.1 ( )
SİP. NO |
PARÇA NO |
PARÇA İSMİ |
PLAN. MİK. |
BİR İŞLEMSAATİ |
TOP. İŞ YÜKÜ |
TORNA |
MATKAP |
TESVİYE |
PİYASA |
1 |
VH389 |
VALF HAMİLİ |
50 |
2.25 |
112.5 |
75 |
35 |
2.5 |
- |
2 |
LC85 |
LASTİK CONTA |
50 |
- |
- |
- |
- |
- |
* |
3 |
PK146 |
PİSTON KAFASI |
50 |
0.6 |
30 |
22 |
6 |
2 |
- |
4 |
V123 |
VİDA |
50 |
0.2 |
10 |
9 |
- |
1 |
- |
5 |
LT85 |
LASTİK TIPA |
50 |
- |
- |
- |
- |
- |
* |
6 |
P113 |
PİSTON |
50 |
0.8 |
40 |
25 |
10 |
5 |
- |
7 |
Y222 |
YAY |
50 |
0.3 |
15 |
- |
- |
15 |
- |
8 |
PY477 |
PİSTON YUVASI |
50 |
0.8 |
40 |
30 |
10 |
- |
- |
9 |
B2122 |
BOBİN |
50 |
- |
- |
- |
- |
- |
* |
10 |
P85 |
PUL |
50 |
0.1 |
5 |
- |
- |
5 |
- |
11 |
S1220 |
ŞAĞKALI SOMUN |
50 |
0.3 |
15 |
15 |
- |
- |
- |
TOPLAM |
5.35 |
267.5 |
176 |
61 |
30.5 |
- | |||
Sonuç olarak her kuruluş kendi amaçlarına uygun olarak üretim planı hazırlayabilir. Burada önemli olan yöneticiye istediklerini vermesidir.
2.3.2 Malzeme Fişi
MİP sistemi genellikle montaj ve üretim ağırlıklı işletmeler için uygundur. Üretim de üretilen ürünün malzemelerinde, bükme, kesme, delme, tornalama ve taşlama gibi işlemler olmalıdır. Montajda ise, yarı mamuller veya parçalar son ürünü ortaya çıkarabilmek için bir araya getirilmelidir. MİP sisteminin de ' parça ' deyimi aslında her şeyi içermektedir. Yani yarı mamul, mamul, hammadde, üretilen veya satılan her şeyi. MİP sisteminin de montaj ve parça ilişkileri göz önüne alınmaktadır.
Bu ilişki ise malzeme fişi ile belirtilir. Tablo 2.3.2 de görüldüğü üzere malzeme fişi ürün veya alt montajı oluşturan tüm parçaların listesini gösterir.
Tablo 2.3.2 ( )
MALZEME FİŞİ | ||||
ÜRÜN ADI : Yakıt Kesme Selenoid Valfı STOK NO : YKSV001 | ||||
SIRA NO | PARÇA NO | PARÇA İSMİ | KULLANILAN MİKTAR | TEMİN ŞEKLİ |
1 | VH389 | VALF HAMİLİ | İMALAT | |
2 | LC85 | LASTİK CONTA | 1 | PİYASA |
3 | PK146 | PİSTON KAFASI | 1 | İMALAT |
4 | V123 | VİDA | 1 | İMALAT |
5 | LT85 | LASTİK TAPA | 1 | PİYASA |
6 | P113 | PİSTON | 1 | İMALAT |
7 | Y222 | YAY | 1 | İMALAT |
8 | PY477 | PİSTON YUVASI | 1 | İMALAT |
9 | B2122 | BOBİN | 1 | PİYASA |
10 | P85 | PUL | 1 | İMALAT |
11 | S1220 | ŞAPKALI SOMUN | 1 | İMALAT |
Ürün dizaynı yapıldığı zaman malzeme fişleri de hazırlanmalıdır.
2.3.3 Ürün Ağacı Bilgileri
Bağımlı talep kavramı bu kısımda sisteme dahil olunur. Bu eleman, son ürünü üretebilmek veya oluşturabilmek için kullanılan tüm parça, malzeme ve yarı mamulleri ve bunların miktarlarını belirleyip, gözler önüne serer.
Birden fazla çeşitte mamul üreten işletmeler ayrı ayrı ürün ağacı oluşturmayabilirler bunun yerine tek bir ürün ağacında, ürün ağacının ilk kademesinde birden fazla alt ana montaj oluşturularak ağaç oluşturulur.
Şekil 2.7 de yakıt kesme selenoid valfının mamul ağacı görülmektedir.
Şekil 2.7
2.3.4 Kademe Kodlanması
Son montaj operasyonları çizelgesinde, tüm bileşenlerin geriye doğru dökümünün dizgisel yani sistematik çatısını oluşturmak maksadı ile bir kodlanma sisteminin geliştirilmesini zorunlu kılmıştır.
Kademe kodlanmaları ' 0 ' dan başlar, 1,2,3,4,......,n diye devam eder. ' 0 ' son ürünün yani mamulün bulunduğu kod numarasıdır. Kademe 1 de ki parçalar kademe 0 da bulunan son ürünü oluşturmakla beraber kademe 1 de ki parçalar da birer son ürün olabilirler. Biz bunlara baba – oğul ilişkisi de diyebiliriz. Sistem bu şekilde ilişkiler ağı bitene kadar devam eder.
Şekil 2.8 de bu ilişkiler gösterilmiştir.
Şekil 2.8
MÜŞTERİLER
Mamul ağacında ise kodlama şöyle verilir. Bu şekil 2.9 da gösterilmiştir.
Şekil 2.9
2.3.5 Temin Süreleri
Malzemelerin montaja girmeden evvel satın alma yada üretilme süresinin bitmiş olması gerekmektedir. Buradaki süre parçanın ihtiyaç duyulduğu anda hazır olmasını sağlayan süredir. Bu yüzden yalnızca teslim tarihi veya yalnız montaj süreleri sanılmaması gerekmektedir.
Satın alma için gerekli bürokratik işlemlerin tamamlanabilmesi ve satın almanın gerçekleşmesi malzemenin ihtiyaç uyulduğu andan önce olmalıdır. İmalat için ise malzemenin imalatta geçecek sürenin önceden hesaplanarak sipariş emrinin hazırlanmasında göz önünde bulundurulmalıdır.
2.3.6 Envanter Durum Bilgileri
Ambarda bulunan tüm malzemeler için, malzeme giriş – çıkış , sipariş temin süresi, termin yeri, sipariş miktarları gibi bilgilerin bulunduğu kısımdır. Malzemelerin bazıları ambarda olmakla beraber bazıları da planlama süresi içinde ambara girip – çıkacaktır. MİP sistemi bu iki tip envanteri göz önüne alarak planlamayı yapar.
Eskiden bu bilgiler stok kartlarına, stok numaraları veya isimleri baz alınarak listelenmesi şeklinde tutulurken bugün bu işlemler bilgisayar vasıtasıyla yapılmaktadır. MİP bu sayede daha önceden de belirttiğimiz gibi fazla kırtasiyeyi azaltmış ve iletişimi hızlandırmış olmaktadır.
2.4 Ürün Yapısı Bilgileri
İhtiyaçların tespitinde ana sorun, ürün yapısından kaynaklanır. Ürün derinliği ne kadar fazla ise ihtiyaçları tespiti o kadar karmaşık ve zor bir hal alacaktır.
Ürün ağacında dikey ilişkiler dal olarak tanımlanır. Üst kademedeki parça ile hemen altında bulunan parça arasında baba- oğul ilişkisi şeklinde tanımlanan ilişkiler mevcuttur.
Şekil 2.10 da bu ilişkiler kademe kademe tanımlanmıştır.
Şekil 2.10
Kademe 0
ÜRÜN
BABA
MONTAJ
(TRANSMİSYON)
Kademe 2
BABA
OĞUL
ALT MONTAJ
(DİŞLİ KUTUSU)
Kademe 3
BABA
OĞUL
PARÇA
(DİŞLİ)
Kademe 4
BABA
OĞUL
YARI BİTMİŞ
PARÇA
(DÖVME MASTARI)
Kademe 5
BABA
OĞUL
HAMMADDE
(ÇELİK)
Şekil 2.10 a göre net ihtiyaçlar hesaplanmak istenirse aşağıdaki işlemlerin yapılması gerekmektedir.
X= 50 adet kamyon üretilecektir
Eldeki envanter düzeyi( eldeki + sipariş verilmiş )
A = 6 adet transmisyon
B= 23 adet dişli kutusu
C= 14 adet dişli
D= 4 adet dövme mastarı
A,B,C ve D parçalarının net ihtiyaçları şöyle hesaplanır.
Üretilecek kamyon sayısı (x) 50
Gerekli A (brüt) 50
Eldeki A - 6
A için net ihtiyaç 44
44 A için gerekli B (brüt) 44
Eldeki B 23
-
B için net ihtiyaç 21
21 B için gerekli C ( brüt) 21
Eldeki C (brüt) 14
-
C için net ihtiyaç 7
7C için gerekli D (brüt) 7
Eldeki D 4
D için net ihtiyaç 3
D için hesaplanan net ihtiyaçların sağlanması aşağıdaki gibi yapılır.
Kullanılacak D 50
D için envanter 4
D' yi içeren C envanteri 14
C' yi içeren B envanteri 23
B' yi içeren A envanteri 6
+
+
2.5 Parti Büyüklüğü
İhtiyaçlar tespit edildikten sonra net ihtiyaçlar planlanan siparişlerle karşılanır. Planlanan siparişlerdeki miktarlar ( parti büyüklükleri ), ya net ihtiyaçlar kadar ya da ekonomik sipariş büyüklüğü ile tespit edilen bir miktardır. MİP sisteminde ikisi de kullanılabilir.
Yukarıdaki örneğimizde C için net ihtiyacımızı 7 br olarak belirlemiştik. Fakat diyelim ki sipariş miktarlarımız 5 in katları şeklinde belirleme kısıtımız olsun. Böyle bir durumda C için açılacak sipariş miktarımız 10 br olacaktır. Bu da D için hesaplanacak brüt ihtiyaçlar değerini 10 birim olarak belirleyecektir. Böylece tüm hesaplarımız değişecektir. Burada şunu belirlemek gerekebilir ekonomik sipariş miktarı kullanarak sipariş miktarının tespit edilmesi gerekmektedir.
Doğaldır ki oğul kademesindeki brüt ihtiyaçları belirlemeden önce baba kademesindeki net ihtiyacın ve bunu karşılayacak sipariş miktarının hesaplanması gerekmektedir. Önceki örneğimizi ele alırsak;
C ( baba ) ; Net ihtiyaç 7
Planlanan sipariş 10
D ( oğul ) ; Brüt ihtiyaç 10
Eldeki miktar 4
-
Net ihtiyaç 6
Buradaki önemli bir konuda ihtiyaç zamanlarıdır. Oğul kademesindeki parçanın brüt ihtiyaç zamanı baba kademesindeki parçanın siparişinin verilme zamanına eşittir. Yani birisi 5. hafta da sipariş edilmiş ise diğeri de 5. hafta da diğer parçanın hazır olması gerekmektedir.
Malzeme ihtiyaçlarının tespitinde envanter birimlerinin temin süreleri çok önemlidir. Siparişlerin zamanlanması bu temin süreleri ile ilgilidir. Tabiatıyla 5 haftada temin edilebilen bir malzemeyi 3 haftada temin ediyormuş gibi göstermek mantıksızdır. Bu konuyu kamyon örneğimizde açıklamak mümkündür. İlgili temin süreleri aşağıda verilmiştir.
Dövme D 2 hafta
Dişli C 5 hafta
Dişli kutusu B 3 hafta
Transmisyon mili A 1 hafta
+
buna göre parçaların sipariş verme ve tamamlanma tarihleri şöyle hesaplanır. ( son ürün montajının 30. hafta başlayacağı kabul edilmiştir ). Buna göre;
A tamamlanma tarihi 30
A temin süresi 1
A sipariş verme tarihi 29
B tamamlanma tarihi 29
B temin süresi 3
B sipariş verme tarihi 26
C tamamlanma tarihi 26
C temin süresi 5
C sipariş verme tarihi 21
D tamamlanma tarihi 21
D temin süresi 2
D sipariş verme tarihi 19
2.6 Parçaların Ortak Kullanımı
Bir parçanın ( oğul ) birden fazla parçada ( baba ) kullanılması, MİP sisteminde ihtiyaçların hesaplanmasını zorlaştırmasıdır. Böyle bir durumda söz konusu parçanın sipariş miktarı tespit edilirken ilgili parçanın kullanıldığı tüm parçalar tespit edilir. Genellikle böyle bir parça, baba kademesindeki parçanın bir alt kademesinde bulunur.
Parçaların sipariş miktarları tespit edildikten sonra bu parça temin süresi en yakın olan zamana imalatı veya gerekiyorsa satın alınması için miktarları birleştirilerek planlanır.
bölüm 3 : malzeme İHTİYAÇ PLANLAMASI SİSTEMİNİN UYGULAMASI
3.1 Problemin Tanımı
Malzeme ihtiyaç planlaması sistemini yakından inceledikten sonra bu sistemin mevcut bir örnek üzerinde inceleyip, planın hazırlanmasını safhalar halinde incelememizde yarar var.
Örnek problemimiz ile ilgili verilerimiz aşağıdaki gibidir ;
Bir motor fabrikasında 4 zamanlı bir motor montajı ( A ) gerçekleştirilmektedir. Bir A motoru montajı için, 2 tane B parçası ve 3 tanede C parçası gerekmektedir. Aynı şekilde bir B parçası için, 2 tane D ve 3 tane E parçası gerekmektedir. Ayrıca bir tane C parçası için, bir tane E parçası ( ortak kullanılan parça statüsündedir.) ve iki tanede F parçası gerekmektedir. İşletme 50 tane A montajı gerçekleştirmek istemektedir. İsterseniz bunun daha iyi görülüp, anlaşılması için bir ürün ağacı çizelim.
3.2 Ürün Ağacının Oluşturulması
Bu motor montajı ile ilgili parçaların oluşturdukları ürün ağacı şekil 3.1 deki gibidir.
Şekil 3.1
( A ) Parçası için Malzeme Ürün Ağacı
Seviye A
1
B
( 2 ) C ( 3 )
2
D ( 2 ) E ( 3 ) E ( 1 ) F ( 2)
Gerekli malzeme ihtiyaç miktarları bu formülden kolayca hesaplanabilir. Şimdi 50 tane A motoru üretmek için gerekli olan alt montaj miktarlarını hesaplayalım.
A parçası: 50 tane
B parçası: 2 x A nın miktarı = 2 x 50 = 100 tane
C parçası: 3 x A nın miktarı = 3 x 50 = 150 tane
D parçası: 2 x B nin miktarı = 2 x 100 = 200 tane
E parçası: 3 x B nin miktarı +
1 x C nin miktarı = 3 x 100 +
1 x 150 = 450 tane
F parçası: 2 x C nin miktarı = 2 x 150 = 300 tane
Böylece 50 ünite A parçası için, 100 ünite B parçası, 150 ünite C parçası, 200 ünite D parçası, 450 ünite E parçası ve 300 ünite F parçası gerektiği açığa çıkmıştır.
3.3 Brüt Ve Net İhtiyaçların Planlanması
İlgili parçaların tedarik ( üretim veya teslim ) tarihleri aşağıdaki şekilde olsun.
Eldeki Envanter Miktarları
A = 1 hafta 10
B = 2 hafta 15
C = 1 hafta 20
D = 1 hafta 10
E = 2 hafta 10
F = 3 hafta 5
Bunların anlamı şudur. Örneğin A parçasını üretmek yada montajını tamamlamak için bize 1 hafta gereklidir. Doğal olarak da A montajının gerçekleşmesi için gerekli olan B ve C parçaları aynı gün hazır olması gerekmektedir. B ve C parçalarının o gün hazır olması için B nin 2 hafta önceden, C nin ise 1 hafta önceden sipariş edilmesi gerekmektedir. Bu böylece devam etmektedir. Bunu tablo 3.1 üzerinde gösterecek olursak;
Tablo 3.1
HAFTALAR | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | ||
A |
İhtiyaç Zamanı |
|
50 |
Tedarik Zamanı = 1 Hafta | ||||
Siparişi Bildirme |
50 | |||||||
HAFTALAR | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | ||
B |
İhtiyaç Zamanı |
|
100 |
|
Tedarik Zamanı = 2 Hafta | |||
Siparişi Bildirme |
100 |
| ||||||
HAFTALAR | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | ||
C |
İhtiyaç Zamanı |
|
150 |
|
Tedarik Zamanı = 1 Hafta | |||
Siparişi Bildirme |
150 |
| ||||||
HAFTALAR | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | ||
D |
İhtiyaç Zamanı |
|
200 |
|
Tedarik Zamanı = 1 Hafta | |||
Siparişi Bildirme |
200 |
| ||||||
HAFTALAR | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | ||
E |
İhtiyaç Zamanı |
|
300 |
150 |
|
Tedarik Zamanı = 2 Hafta | ||
Siparişi Bildirme |
300 |
150 |
| |||||
HAFTALAR | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | ||
F |
İhtiyaç Zamanı |
|
300 |
|
Tedarik Zamanı = 3 Hafta | |||
Siparişi Bildirme |
300 |
| ||||||
3.4 Planın Hazırlanması
Bütün bu verilerin ışığında mevcut MİP planı tablo 3.2 de görüldüğü gibidir.
Tablo 3.2 ( )
HAFTALAR Tedarik Süresi Parça 1 2 3 4 5 6 A 50 1 Stok 10 Net 40 Sipariş Alma 40 Sipariş Verme 40 B 80 2 Stok 15 Net 65 Sipariş Alma 65 Sipariş Verme 65 C 120 1 Stok 20 Net 100 Sipariş Alma 100 Sipariş Verme 100 D 130 1 Stok 10 Net 120 Sipariş Alma 120 Sipariş Verme 120 E 195 100 2 Stok 10 0 Net 185 100 Sipariş Alma 185 100 Sipariş Verme 185 100 F 200 3 Stok 5 Net 195 Sipariş Alma 195 Sipariş Verme 195
Brüt
Brüt
Brüt
Brüt
Brüt
Brüt
Hiç yorum yok:
Yorum Gönder