Günümüzde işletmelerin yoğun rekabet ortamında ayakta kalabilmeleri, varolan kaynaklarını optimum bir şekilde kullanmaları ile mümkündür. Yöneticiler, hızla değişen çevresel etmenler, globalleşme ve ekonomik
koşullar karşısında gerekli önlemleri alabilmek, sistemlerin başarısını arttırabilmek, başka bir deyişle kaynaklarını daha verimli kullanabilmek için çeşitli bilimsel yöntemler ve modern yaklaşımları kullanmak zorundadır.
21. yüzyılda işletmeler imalatta meydana gelen ciddi değişiklikler karşısında , geleneksel stok kontrol yöntemlerini bir kenara bırakarak Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) Sistemlerine ağırlık vermişlerdir. Özellikle imalat yapan işletmeler MRP yöntemini stok yatırımlarını minimize etmesi ve verimliliği arttırması açılarından çok yararlı bulmaktadırlar.
Günümüz işletmelerinde "Değişme"' nin değişmez kural olduğu bilinir. Değişim, imalat sanayi ortamının kuralıdır. Sürekli değişen bu ortamda fiziksel gerçeği anında yansıtan ve yeni duruma göre olası sonuçları önceden gösterebilen bilgi sistemleri, başarılı bir yönetimin yüksek derecede rekabetçi dünya pazarları içinde en önemli rekabet silahı olmaktadır.
Özellikle bilgisayar konusundaki gelişmeler ve büyük hafızalı yüksek hızlı bilgisayarların yaygın olarak kullanılmaları işletmenin tüm fonksiyonlarını birlikte çalışmasını sağlayacağından, büyük boyutlu üretim planlama ve kontrol sistemlerinin kullanımını ekonomik hale getirmiştir. Bu
sistemlerin ana elemanı ise genellikle MRP programıdır.
Bu anlayış içinde, MRP konusunda yapılan bilimsel çalışmaların az oluşu
ve sistemin güncelliğini koruması bu alanda yapılacak çalışmaların önemini daha da artırmaktadır.
İmalat sanayi işletmelerinde stok kontrol yönetimi amacıyla kullanılan iki ana yaklaşımı söz konusudur. Bunlar ;
- İstatistiksel Stok Kontrolü ( "Sipariş Noktası" ve "Stok Doldurması " olarak bilinen yöntemleri içeren klasik bir yaklaşım )
- Malzeme İhtiyaç Planlaması 'dır.
Sipariş Noktası Sistemi, parçalar bazında planlama yapmakta ve de stok birimlerinin geçmiş talep verileri değerlendirilerek ileriye dönük tespitler yapılır. İstatiksel stok kontrolü yaklaşımının yetersiz kalması zaman içinde daha iyi yöntemlerin araştırılmasını zorunlu kılmış ve Malzeme İhtiyaç Planlaması olarak belirtilen yeni stok kontrol yaklaşımı geliştirilmiştir.
Malzeme İhtiyaç Planlaması ise ürün bazında planlama yapar. İleriye yönelik planlama amacıyla geçmiş verileri kullanmaz bunun yerine son ürünü oluşturan parçalar arasındaki ilişkileri değerlendirerek planlamayı yapar. Malzeme İhtiyaç Planlama Sistemi, stok yatırımlarını minimize etmek, üretimi ve etkinliği artırmak ve son kullanıcıya verilen hizmeti geliştirmek amacıyla kullanılan bir yönetim çizelgeleme ve kontrol tekniğidir. Malzeme İhtiyaç Planlaması yaklaşımı, bağımlı talep koşulunun göz önünde olduğu stokların yönetimi için gereklidir.
1920'li yıllarda kullanılan istatiksel kalite kontrol yöntemleri (ABC klasmanı,ekonomik sipariş miktarı,v.b.)bilgisayarların gelişmesi ve yaygınlaşması ile birlikte yepyeni bir yön almıştır.ABD ve bazı batı ülkelerinde geliştirilen kantitatif bazlı yöntemlerle,önce MRP ve daha sonra da geliştirilen MRP II,CIM(Bilgisayarla Entegre İmalat) ve nihayet ERP' ye ulaşılmıştır.Bu yöntemlerde ortak amaç çok çeşitli ve yüksek varyasyonlu ürünlerin üretim prosesi süresince insan gücü,hammadde,ara stoklar ve mamul stoklarını en aza indiren hatta sıfır stoğu hedef alan endüstriyel yönetim sistemlerini kurmaktır.
Bu yöntemler başlangıçta üretimin maddi kaynaklarının planlanması olarak ele alınmıştır.Ancak Japonya'nın başını çektiği pasifik ülkelerinde JIT' in(Tam Zamanında Üretim) insan faktörü,kalite ve müşteriyi de çalışmalarına entegre ederek yaklaşması üretim teknolojisine yeni boyutlar kazandırmıştır.
1. ÜRETİM ORTAMINDA ENVANTERLER
1.1 ENVANTER KAVRAMI
Envanterler; işletme içersinde o anlık veya gelecekteki ihtiyaçları karşılamak üzere stoklanmış kaynaklardır.Bir üretim sisteminde üretilen mamule dolaysız ve dolaylı olarak katılan bütün fiziksel varlıklar ve mamulün kendisi envanter kavramı içinde düşünülebilir.
Envanter birçok işletme için en yüksek maliyetli ve en önemli konudur.Çünkü toplam yatırım maliyetinin yaklaşık 40'ını envanter maliyetleri oluşturmaktadır.Bu sebeple işletmeler ellerindeki stok miktarlarını(envanterleri)düşük düzeyde tutarak,maliyetleri aşağı çekmek isterler.Bunun içinde yüksek stok seviyesi ile düşük stok seviyesi arasında bir denge kurmaya çalışırlar.
Envanterler amaçları açısından iki kategoride incelenirler:
- İmalat Envanterleri
- Dağıtım veya Pazarlama Envanterleri
Dağıtım envanterinin ana amacı, müşteri talebini karşılamaktır.Burada önemli olan müşteri talebinin rassal bir özellik göstermesidir.Buna karşılık imalat envanterinin ana amacı , üretim ihtiyaçlarını karşılamaktır.Ana üretim planı , işletmedeki üretim ihtiyaçlarını belirler.Bu nedenle imalat envanterinde talep bilinmektedir.
Dağıtım envanterlerinde, her bir envanter kalemi için talebin tahmin edilmesi gereklidir.Stok doldurulması kuralı bu sistemlerde geçerlidir.Ayrıca ' ne zaman ve ne kadar sipariş vermeli' gibi iki ana sorun bu sistenler içinde söz konusudur.'Ne zaman' sorusu kesin olarak cevaplanamaz; ancak sipariş miktarının tespitinde, 'ekonomik sipariş miktarı' yöntemlerinden biri kullanılabilir.Buna karşılık, imalat envanterlerinde, birimler bazında talep tahminine gerek yoktur ve belirsizlik,ana üretim çizelgesi düzeyinde söz konusudur.Stok doldurulması ' kuralı bu envanterler için geçerli değildir; üretim ihtiyaçlarını karşılayacak şekilde sipariş vermesi yeterlidir.
Bir imalat envanteri şu birimleri içerir:
- Stoktaki hammaddeler
- Stoktaki yarı bitmiş komponentler
- Stoktaki bitmiş komponentler
- Stoktaki alt montajlar
- Süreç içi komponentler
- Süreç içi montajlar
Yukarıdaki listede son ürün ve servis parçaları yoktur.Çünkü bunlar dağıtım envanterine ait birimlerdir.
1.2 ENVANTER PLANLAMA VE KONTROL SİSTEMLERİ
Üretim yapılan bir işletmede mutlaka bir envanter planlama ve kontrol sistemi vardır.Bu sistemi üretim planlama ve kontrol sisteminden ayrı düşünmek imkansızdır.Özellikle imalat envanterleri kontrol sisteminin fonksiyonu, ana üretim planı ayrıntılı malzeme ihtiyaçlarına ve siparişlere çevirmektir.Bu sistem neyin, ne zaman , ne kadar satın alınacağını ve üretileceğini birimler bazında tespit eder.
Envanter planlama ve kontrolü şu fonksiyonları içerir:
- Tedarik ve sevkiyat
- Ambarlarda saklama ve depolama
- Stok kayıtlarının tutulması
Bu üç fonksiyondan hangisi ağırlık taşıyorsa, stok kontrolünü onunla ilgili departmana bağlamak yerinde olur.Aslında stok kontrolünün organizasyondaki yerinden çok diğer ünitelerle olan ilişkileri önem taşır.Bu ilişkilerin verimli bir haberleşme düzeni içinde sağlıklı yürütülmesi stok kontrolünün etkinliğini arttırır.
Tüm işletmeler maliyetlerini düşürmek ,dolayısıyla karlarını arttırmak isterler. Envanter kontrol sistemi de, işletme içinde yöneticiler tarafından bu amaca hizmet etmesi için uygulanır. Çünkü işletmelerde stok kontrolünden etkilenen birçok maliyet unsurları vardır.Bunlar;
Miktar iskontoları
Hazırlık maliyetleri
Direkt malzeme maliyetleri
Direkt işçilik maliyetleri
Fazla mesai ve vardiya maliyetleri
Yeni işçi alma, eğitme ve işten çıkarma maliyetleri
Fazla kapasite maliyetleri
Müşterinin kaçırılması maliyeti
Yıpranma ve eskime maliyetleri
Vergiler ve faiz masrafları
Depolama maliyetleri
Taşıma maliyetleri
Fiyat değişiklikleri
Bu verilen maliyet unsurları, anlaşılma ve uygulama bakımından daha kolay şu üç grupta toplayabiliriz:
1. Sipariş Maliyetleri : Yeni bir sipariş verileceği zaman ortaya çıkan maliyet unsurlarıdır.
2. Stok Bulundurma Maliyetleri : Elde bulundurma maliyetleri adı ilerde bilinirler. Bir varlığın stokta bulunması ile veya bu yolda çaba harcanması sonunda meydana gelirler.
3. Stok bulundurmama Maliyetleri : Elde bulundurma maliyetleri de denir. İstenilen varlığın stokta bulunmaması veya yeterinden az bulunması ile ortaya çıkarlar.
Görüldüğü gibi envanterlerin işletmelere getirdikleri yüklerin yanında,sağladığı yararlarda vardır. Bu nedenle işletmeler stok maliyetlerinden kurtulmak, ayrıca envanterlerin getirdiği faydalardan maksimum düzeyde yararlanmak isterler. Bunun içinde envanter kontrol sistemi ile bütün bu maliyetler arasında optimum bir denge kurmaya çalışırlar.
Envanterlerin işletmelere sağladığı faydalar şunlardır:
- Üretimin herhangi bir anında gecikme veya iptal durumlarında yedek(tampon) bölge olarak kullanılır.
- Malzeme-Makine-İnsan etkileşimini düzgün bir biçimde yürütür.
- Malzeme ve parça yokluğu yüzünden boş beklemeler minimuma iner.
- İş istasyonları arasındaki yığılmalar azalır.
- Stoklara optimum para bağlandığından, sağlıklı bir finans yönetimine olanak sağlanır.
- Tedarik ve satış masrafları azalır.
- Üretim plan ve programların kolay ve gerçeğe uygunluğu mümkün olur.
- Etkili bir maliyet muhasebesi sistemi için gerekli bilgilerin pek çoğu kolay veya duyarlı bir ortamda toplanabilir.
- Büyük miktarlarda siparişler için elde edilen indirimlerden yararlanılabilir
- Düzensiz arz ve talep durumlarındaki darboğazlardan kurtulmak için kullanılabilir.
.
Envanter yönetiminin, malzeme maliyetlerinde gerçekleştirebileceği tasarrufun, firmanın karlılığına olan etkisi ise çok daha önemlidir. Malzeme giderlerinde sağlanabilecek en ufak bir azalma, karlılık oranını büyük bir oranda etkilemektedir.
Özetle üretimde malzeme yönetimi;
- İşletme sermayesini, en iyi tekilde kullanılmasını sağlaması ve maliyetlerde gerçekleştirebileceği tasarruflar açısından; EKONOMİK,
- Üretimdeki malzeme akışını kontrol ederek, istenen malzemenin istenen zaman ve miktarda kullanıma hazır olmasını temin etmek açısından; FONKSİYONEL öneme sahiptir ve bu iki unsur Malzeme yönetiminin temel amacını tanımlamaktadır.
2. MALZEME İHTİYAÇ PLANLAMASI
Malzeme İhtiyaç Planlaması (Material Requirements Planning), üretim ile dağıtım faaliyetleri arasındaki çarpıcı farkları kendi sistemi içinde tanıyan bir yöntem olup, üretim ortamının temel ihtiyaçlarına cevap verecek şekilde geliştirilmiştir. Bu sistem, herhangi bir üretim ortamında stok yönetiminin, üretim planlamasından ayrı olarak düşünülemeyeceği gerçeğini göz önünde bulundurur.
Malzeme İhtiyaç Planlaması, bağımlı stok kalemleri için Ne Zaman ve Ne Kadar Sipariş Edilmeli ? sorularına en ekonomik cevabı bulmaya çalışan bir yöntemdir. Malzeme ihtiyaç planlama yönteminin dayandığı prensip, bağımsız talebi olan bitmiş mamülden geriye doğru giderek gerekli parça ve malzemeleri tam ihtiyaç duyulduğu anda hazır bulundurmaktır. Bu yaklaşım, stok kalemlerinin ambarda bekleme süresini ve dolayası ile elde bulundurma maliyetlerini önemli ölçüde düşürür. Örneğin, gelecek ay montajı planlanan 10 adet iş makinesinin lastiklerini hemen sipariş etmek yerine montaj dan bir gün önce ambara girecek şekilde sipariş etmek çok daha avantajlıdır.
Malzeme ihtiyaç planlama yönetiminin başarı ile uygulanmasında iki faktör önem taşır. Birincisi, tedarik kaynaklarının güvenilir ve dakik çalışmasıdır. Gecikme payları çok küçük olduğundan tedarikte en küçük aksaklık tüm üretimin durmasına sebep olabilir. İkinci faktör, malzeme ihtiyaç planlaması için gerekli olan büyük bilgi işlem kapasitesidir. Bu nedenle, bilgisayarsız malzeme ihtiyaç planlaması uygulaması düşünülemez.
Malzeme ihtiyaç planlama sistemini kullanan yöneticiler her parça ve alt montaj için aylık, haftalık veya günlük ihtiyaçları hesaplayabilir, dolayısı ile olabilecek gecikme veya malzeme eksikliklerini önceden belirleyebilirler. Ortaya çıkabilecek gecikme veya malzeme eksikliklerinin önceden belirlenmesi ile, hazırlanan çizelgelerde siparişlerin teslim tarihleri kolaylıkla karşılanır. Malzeme ihtiyaç planlaması yaklaşımı, tüm personelin - operatör, analist, satınalma elemanı, planlamacı, kalite kontrolcü - yeni verilerin sisteme yüklenmesi, başka bir deyişle sistemin güncellenmesi konusunda tam olarak eğitilmiş olmalarını gerektirir. Malzeme ihtiyaç planlama sistemi ile ilişki içinde olan herkesin kararlarını, sistem verilerini değerlendirerek vermesi şarttır.
Malzeme ihtiyaç planlaması, kitle üretimi yapan, özellikle montaj hatları olan işletmelerde oldukça iyi sonuçlar vermiş, bu işletmelerde süreç içi stok düzeyinin azaltılması, iş gücü kullanımının geliştirilmesi, müşteri servisinin artması ve stok devrinde artış gibi gelişmelerin elde edilmesini sağlamıştır.
Malzeme ihtiyaç planlama sistemi her şeyden önce titiz bir çalışma ve zaman gerektirir. Kavramın oldukça basit olmasına karşın, sistemin bir bütün olarak işleyebilmesi için gerekli destek sistemlerinin geliştirilip korunması şarttır. Bu ise kapsamlı ve karmaşık bir veri tabanının kurulmasını gerektirir. Ayrıca, sistem kapasite kısıtlarına duyarlı değildir. Başka bir deyişle, sistemin planladığı üretim miktarları için kapasite yeterli olmayabilir. Bu çelişki ise sistemin gerçekçiliğini önemli ölçüde etkiler.
Bu yaklaşımda, kurulan sistemin korunması ve değişmelerin uyarlanması çok önemlidir. Yanlış işlenmiş bir veri veya değişikliklerin zamanında işlenmemesi ( çoğu kez bir ufak değişiklik birbirine bağlı birden fazla kütükte düzeltme yapılmasını gerektirir ) kısa sürede, malzeme ihtiyaç planlama sistemi veri tabanının bozulmasına yol açacaktır. Bu nedenle işletmedeki tüm personelin konu hakkında tam ve doğru bilgilere sahip olması gerekmektedir. Sonuç olarak, malzeme ihtiyaç planlama sistemi uygulamalarında;
- İşletme personelinin eğitim ve yetenek düzeyi,
- İlgili yan sistemlerinin yeterlilik derecesi,
- Örgütsel destek gibi etmenlerin önemli rol oynadığını söyleyebiliriz.
Günümüzde bilgisayar konusundaki gelişmeler ve büyük bilgisayarların ( Main Frame ) yaygın olarak kullanılmaları, büyük boyutlu üretim planlama ve kontrol sistemlerinin kullanımını ekonomik kılmıştır. Bu sistemlerin ana elemanı ise genellikle bir malzeme ihtiyaç planlama programıdır. Ancak, sistem bir bütünlük içerisinde kullanıldığında çok daha faydalı olmaktadır. Sistemin bütünlüğünü oluşturan elemanlar aşağıdaki gibidir;
· Ürün Ağacı (Bill of Material System)
· Ana Üretim Planı (Master Production Scheduling)
· Malzeme İhtiyaç Planlaması (Material Requirements Planning)
· Malzeme Kontrol Sistemi (Material Control System)
· Satınalma Kontrol Sistemi (Purchasing Control System)
· Operasyon ve Rotalama Sistemi (Process and Routing System)
· İşletme-Atölye Kontrol (Shop Floor Control)
· Kapasite İhtiyaç Planlaması (Capacity Requirements Planning)
· Maliyetlendirme Sistemi (Cost Development System)
· Maliyet Yönetim Sistemi (Cost Management System)
· Çoklu-Ürün Yönetim Sistemi (Multiproduct Management System)
· Lot Takip Sistemi (Lot Traceability System)
· Takvime Bağlı Üretim (Schedule-Managed Production)
· Çoklu-Üretim-Tesisi Yönetimi (Multiple-Plant Management)
· Sipariş işlemi (Order Processing)
· Satış Tahmini (Sales Forecasting)
· Dağıtım Kaynak Planlaması (Distribution Resource Planning)
· Bilgisayar Bütünleşikli Üretim (Computer-Integrated Manufacturing)
Yukarıda belirtilen her bir sistem elemanının (modülünün) önemi işletmeden işletmeye değiştiği için, işletmeler ihtiyaçları ölçüsünde modüler bir yapıda kullanmaktadırlar.
Malzeme ihtiyaç planlaması, aslında oldukça eski bir kavrama verilen yeni bir isimdir. Ancak bu eski kavramın günümüzde önem kazanması, bilgi-işlem, konusundaki önemli gelişmeler, serbest piyasa koşulları, rekabetçi ortam sayesinde gerçekleşmiştir.
Malzeme ihtiyaç planlama sisteminde kullanılan ana kural şöyledir. Malzeme, parça ve yarı mamullere olan talep, son ürüne olan talebe bağlıdır. Son ürün için talep bir kere belirlendiği zaman ( tahmin yöntemleri ya da müşteri siparişleri yoluyla ), üretim sırasında gereken alt montaj ve bileşen parçaları ile bunların miktarları tam olarak hesaplanabilir.
Bağımlı talep kavramının yanı sıra, malzeme ihtiyaç planlaması yaklaşımında söz konusu olan bir diğer özellik de zamanlama olgusudur. Zamanlama, stok durumu verilerine zaman boyutunun eklenmesidir. Klasik stok durumu denklemi aşağıdaki gibidir:
A + B – C = X
Burada;
A = Eldeki miktar
B = Sipariş edilmiş miktar
C = Gereken miktar
X = Kullanılabilir miktar ( gelecek ihtiyaçlar için ) dır.
Böylece, herhangi bir stok birimi için stok durumu şu şekilde hesaplanabilir;
Eldeki 30 30
Sipariş 50 veya 25
Gereken 65 65
Kullanılabilir l5 -10
Gereken miktar (C) değerinin tespitinde, müşteri siparişleri talep tahminleri veya bağımlı talep hesaplamalarından yararlanılır. Kullanılabilir miktar (X) in hesaplanması, stok yönetimi için gereklidir. Bu değerin negatif olması, ihtiyaçların tam olarak karşılanamadığını ve yeniden sipariş verilmesi gerektiğini belirler. Bu yaklaşımda, eksik olan boyut hemen anlaşılacaktır. Yukarıda da görüldüğü gibi "ne zaman" sorusu cevapsız kalmaktadır.
Zamanlama öğesi sisteme dahil edildiğinde bu soru cevaplanabilir. Zamanlamanın maliyeti ise, zaman boyutu eklenmiş verilerin işlenme ve saklanmalarının getirdiği ek maliyettir.
Yukarıda verilen örneğe zaman boyutunun ilave edildiğini varsayalım. Bu durumda, söz konusu stok biriminin, stok durumu haftalar itibariyle aşağıda verilmiştir:
Eldeki miktar 30
Gelmesi beklenen siparişler 0 0 0 0 25
Gereken miktar 0 20 0 35 0 0 0 0 0 10
Kullanılabilir miktar 30 10 10 -25 0 0 0 0 0 -10
Zamanlama ile bu durumda ek bilgiler elde edilmiştir. Görüldüğü gibi, dördüncü haftada kullanılabilir miktar, negatif bir değere düşmektedir. Bu durumda, ilk dokuz haftalık dönem itibariyle toplam ihtiyacın tam olarak karşılandığını, ancak bu dönem içindeki zamanlamanın yanlış olduğunu söyleyebiliriz. Böylece yönetici, söz konusu olabilecek stok boşalması durumunu dört hafta önceden görebilecektir.
Bağımlı talep ve zamanlama kavramlarını bu şekilde inceledikten sonra malzeme ihtiyaç planlaması sistemi için gerekli ön koşullar ve bu yaklaşımda kullanılan varsayımlar üzerinde duracağız.
2.1. MRP SİSTEMİNİN TANITILMASI
Bir üretim ortamında, stok yönetimini işletmenin üretim planlama departmanından ayrı olarak düşünmek imkansızdır. Stok, üretiminde beklenmeyen durumlar, gecikmeler, mevsimlik üretimde beklenmeyen durumlar, gecikmeler, mevsimlik dalgalanma ve diğer düzensizliklere karşı işletmeyi güvence altına almak üzere bugün için atıl durumda olan ancak gerektiğinde kullanılabilecek hammadde, malzeme, yarı mamul ve benzeri kaynakları ifade eder ( Barutcugil , 1988. Sayfa : 179 ).
Stoklar, işletme içerisinde kullanımı bakımından iki ana grupta incelenebilir ( Acar , 1991 , Sayfa : 8 - 10) .
(1) İmalat Stokları,
- Dağıtım veya Pazarlama Stokları ' dır.
Dağıtım stoklarının temel amacı, müşteri talebini karşılamaktır. Müşteri talebinin genellikle rassal bir özellik göstermesi, her bir stok birimi için talebin tahmin edilmesini gerektirir. Stok doldurulması kuralı bu sistemler için geçerlidir.
İmalat stok sisteminin fonksiyonu, ana üretim planını ayrıntılı malzeme ihtiyaçlarına ve siparişlere çevirmektir. Bu sistem neyin, ne zaman, ne kadar satın alınacağını veya üretileceğini birimler bazında tespit eder. Bu sistemde, birimler bazında talep tahminine gerek yoktur. Ana üretim planında hedeflenen üretim için ihtiyaçları karşılayacak şekilde sipariş verilmesi yeterlidir.
İmalat sanayi işletmelerinde stok yönetimi amacıyla kullanılan iki ana yaklaşımı yansıtan iki seçenek söz konusudur ( Çetinkaya , 1988 , Sayfa : 125 ). Bunlar ;
- İstatistiksel Stok Kontrolü,
- Malzeme İhtiyaç Planlaması' dır.
Kısaca sipariş noktası olarak da tanımlanan istatistiksel stok kontrolü sistemi , belirsiz talep karşısında, stoktaki birimlerin sürekli fiziksel yeterliliğini sağlayacak şekilde geliştirilmiş yönetim model ve tekniklerini içerir. Bu yaklaşımda her stok birimindeki fiziksel azalma durumunda eldeki stok miktarı daha önceden belirlenmiş olan " yeniden sipariş verme noktası " olarak tanımlanan değere düştüğünde, sipariş verilir .
Malzeme ihtiyaç planlaması ( MRP ) , ana üretim planını zaman boyutunda net ihtiyaçlara dönüştüren ve planın gerçekleşmesi için gereken tüm stok birimleri bazında bu ihtiyaçların karşılanmasını planlayan stok yönetim model ve tekniklerini içerir. Ana üretim planının gerçekleşmesi için gerekli tüm parça ve malzeme ihtiyaçları ile bu ihtiyaçların karşılanması ile ilgili bilgiyi içeren ve MRP sistemi tarafından geliştirilen ana plan " malzeme ihtiyaç planı " olarak tanımlanır ( Schroeder, 1989 , Sayfa : 454 ).
MRP çok aşamalı üretim planlama problemlerinde en çok kullanılan dizayn yöntemidir. MRP temel olarak yöneticilerin fizibilite ve maliyet acısından değerlendirebileceği üretim modeli çizelgesi önerileri üreten bir bilgi sistemi ve simülasyon aracıdır ( Orlicky, 1975 , Sayfa : 440 –441 ).
MRP sistemi en alt " ayrıntılı " seviyede montaj parçaları , parça ve hammadde stoklarını yönetmek için kullanılan mantık dahilindeki yöntemlerin toplamıdır. Bu sistemler " ne zaman ? " ve " ne kadar sipariş verilmeli ? " sorularını daha kolay cevaplayabilir. Sipariş zamanlaması , istenilen zaman ve temin süreleri bilindiği takdirde kesinlikle tespit edilebilir. Sipariş büyüklüğü ise " ekonomik sipariş miktarları " yöntemlerinden herhangi biri kullanılarak hesaplanabilir ( Schroeder, 1989 , Sayfa : 454 ).
Sipariş noktası sistemi , parçalar bazında planlama yaparken , MRP sistemi ürün bazında planlama yapar. Sipariş noktası sisteminde, stok birimlerinin geçmiş talep verileri değerlendirilerek ileriye dönük tespitler yapılır.
Buna karşılık, MRP ileriye dönük planlama amacıyla geçmiş verileri kullanmaz, bunun yerine son ürünü ( veya ürünleri ) oluşturan parçalar arasındaki ilişkileri değerlendirerek planlamayı yapar . Ürünle ilgili talep verileri ana üretim planından temin edilir.
Sonuç olarak, istatistiksel stok kontrolü yaklaşımının yetersiz kalması , zaman içinde daha iyi yöntemlerin araştırılmasını zorunlu kılmış ve MRP sistemi olarak tanımlanan yeni yaklaşım geliştirilmiştir.
2.2. MRP SİSTEMİNİN ÖZELLİKLERİ
MRP, yatırımlarını minimize etmek, üretimi ve etkinliği artırmak ve alıcıya yapılan hizmeti geliştirmek amacıyla kullanılan bilgisayar destekli bir yönetim çizelgeleme ve kontrol tekniğidir ( Schroeder , 1989, Sayfa : 454 ).
MRP, aslında eski bir kavrama verilen yeni bir isimdir. Ancak bu eski kavramın günümüzde önem kazanması bilgi – işlem konusundaki önemli gelişmeler sayesinde gerçekleşmiştir. MRP sisteminin anlaşılması oldukça basit olmakla birlikte çok sayıda malzeme yada ürün söz konusu olduğunda kaçınılmaz olarak bilgi işlem kullanımını gerekli kılmaktadır. Örneğin , otomotiv, makine ve benzeri imalat endüstrilerinde birleştirilen parça sayısı yüzlerce hatta binlerce olabilmektedir. İhtiyaç duyulan parçaların miktar ve nitelik yönünden belirlenmesi , listelerin hazırlanması , stokların kontrolü, siparişlerin zamanlaması ve diğer işlemler son derece dikkatli bir düzenlemeyi gerektirmektedir. Bu ancak bilgi işlem sistemleri yardımıyla yapılabilir ( Barutcugil , 1988, Sayfa : 192).
Son yıllarda dış ülkelerde imalat sanayinde bir çok işletme bu sistemi kullanmaya başlamıştır. Dış ülkelerde, bilgisayar firmaları bu sistemlerin kullanımını desteklemek amacıyla paket programları geliştirmişlerdir. Yurdumuzda ise son yıllarda bu konuda hızlı bir gelişme gözlenmektedir ( Acar , 1990 , Sayfa : 11 ).
2.3. UYGULAMA ALANLARI
MRP sistemi , herhangi bir anda her bir parça ve malzeme için doğabilecek talebi öngörmeyi amaçlayan bir sistemdir. Bu sistem üretim , pazarlama , tedarik ve finansman bölümlerinin iş birliğiyle ana üretim programına dayalı olarak hazırlanır ve yürütülür. MRP ' nin işletmenin yapısına göre bazı değişik MRP sistemi , herhangi bir anda her bir parça ve malzeme için doğabilecek talebi öngörmeyi amaçlayan bir sistemdir. Bu sistem üretim , pazarlama , tedarik ve finansman bölümlerinin iş birliğiyle ana üretim programına dayalı olarak hazırlanır ve yürütülür. MRP ' nin işletmenin yapısına göre bazı değişik uygulamaları olmakla beraber temelde;
1 – Makine ve iş gücü saatlerinin,
2 – Malzeme ve parça miktarlarının,
3 – İhtiyaç duyulacak enerji miktarının bir çizelge üzerinde programlanmasıdır ( Barutcugil , 1988 , Sayfa : 191 ).
MRP sistemi bitmiş ürün için hazırlanan ana üretim programını gerekli parça ve malzeme programına çevirerek satınalma ve imalat siparişlerini hazırlayan bir stok yönetim tekniğidir ( Yenersoy, 1989 , Sayfa : 58 ).
MRP sistemi uygulamada değişik amaçlar için kullanılmaktadır. Bu nedenle üç değişik MRP sistemi geliştirilmiştir. Bu sistemler birbirini tamamlar nitelikte olup, modern stok yönetim modelinin bölümlerini oluşturmaktadır. MRP sisteminin başlıca uygulama sahaları ve bunların kapsamları aşağıda özetlenmiştir ( Schroeder , 1989 , Sayfa : 455 ).
Günümüzde standart hale gelmiş malzeme ihtiyaç planlama sisteminin temelini oluşturan ana varsayımlar ve ön koşullar aşağıdaki gibidir.
2.4. ÖN KOŞULLAR
Ana üretim planı, malzeme ihtiyaç planlama sisteminin işleyebilmesi, kuruluş içinde bir ana üretim planının bulunmasına bağlıdır. Bilindiği gibi ana plan, son ürünlerin ne kadar ve ne zaman üretilmeleri gerektiğini belirler.
Malzeme ihtiyaç planlama sistemi, ana üretim planının « malzeme listesi » cinsinden ( diğer bir deyişle parça numaraları cinsinden ) ifade edilebileceğini kabul eder. Bu sistemin anlayabildiği tek lisan " parça numaraları " dır. Parça numaraları, malzeme, parça, yarı montaj ve son ürünleri tek tek tanımlayan stok birimleri numaralarıdır.
Her stok birimi, bir kodla ( parça numarası ) tanımlanmalıdır. Bu kodlama sistemi kolay anlaşılıp kullanılabilen ve karışıklığa yol açmadan birimleri tanımlayabilen bir yapıya sahip olmalıdır.
Malzeme listesi ( ürün ağacı bilgileri ), sadece son ürünü üretebilmek için gerekli tüm malzemelerin bir dökümü değildir. Ürünün yapılma aşamaları ile üretim yöntemleri gibi bilgileri de içerir.
Stok kayıtları ( stok durum bilgileri ) : Stok kayıtları, sistemin kontrolü altındaki tüm birimlerin stok durumları hakkındaki verileri içerir.
Ürün ağaçları bilgileri ile stok durumu bilgileri kütüklerindeki verilerin doğru, tam, güncel ve bütünlük içinde olmaları ihtiyacı: Hiç şüphesiz ki malzeme ihtiyaç planlama sisteminin çıktıları, kullanılan verilerin doğruluğu derecesinde doğru olacaktır.
2.5. VARSAYIMLAR
l - ) Malzeme ihtiyaç planlama sistemi, kontrolü altındaki tüm stok birimlerinin temin sürelerinin bilindiğini varsayar,
2 - ) Malzeme ihtiyaç planlama sistemi, kontrolü altındaki tüm stok birimlerinin stoğa girip-çıktığını varsayar,
3 - ) Malzeme ihtiyaç planlama sistemi, brüt ihtiyaçların tespiti aşamasında, bir montajı oluşturan tüm parçaların, stoklardaki varlığını tespit eder ve eksik miktarlar için üst parçanın üretileceği tarihten geriye doğru standart zamanlardan giderek iş emrinin açılması ve üretilmesi ( yan sanayiden tedarik edilen bir parça ise sipariş emri açılması ve satın alınması ) için planlamacıyı uyaran raporlar yayınlar. Böylece, yapılan ana varsayım şöyle özetlenebilir:
( i ) Her bir montaj parçası en az birkaç bileşen parçadan oluşur,
( ii ) Birim montaj parçası için üretim zamanı bileşen parçaların üretilip veya satın alınıp bir araya getirilerek montaj parçasının elde edilmesi için gerekli zaman kadardır.
4 - ) Kesikli dağıtım ve bileşen parçaların kullanımı : Örneğin herhangi bir parçadan, üretim hattında 50 tane gerekiyorsa, malzeme ihtiyaç planlama sistemi tam 50 adet parçanın üretim hattına sevk edileceğini ve bunların hepsinin tüketileceğini varsayar. Yapısı sürekli olan malzemeler ( adet cinsinden ölçülemeyen sac levha, profil, tel vb. gibi malzemeler ) bu varsayımın dışında kalırlar. Bu durumda, sistemin bu tip stok birimlerine uygun olarak düzeltilmesi gerekir.
Malzeme ihtiyaç planlama sisteminde kullanılan ana varsayımlar ve ön koşullar aşağıdaki gibi özetlenebilir:
1 - ) Ana üretim planının varlığı ve bu planın malzeme listeleri cinsinden ifade edilmesi,
2 - ) Tüm stok birimlerinin tek tek tanımlanmış olması,
3 - ) Planlama aşamasında, malzeme listelerinin hazırlanmış olması,
4 - ) Tüm stok birimlerinin durumları ile ilgili verileri içeren stok kayıtlarının hazır olması,
5 - ) Ürün ağaçları bilgileri ile stok durumu bilgileri kütüklerindeki verilerin bütünlük içinde olmaları,
6 - ) Tüm stok birimleri için temin sürelerinin tespit edilmiş olması,
7 - ) Tüm stok birimlerinin stoğa girip çıkmaları ihtiyacı.
Aynı zamanda malzeme ihtiyaç planlaması, imalat ile dağıtım faaliyetleri arasındaki çarpıcı farkları kendi sistemi içinde tanıyan bir yöntem olup, üretim ortamının temel ihtiyaçlarına cevap verecek şekilde geliştirilmiştir. Bu sistem, herhangi bir üretim ortamında stok yönetiminin, üretim planlamasından ayrı olarak düşünülemeyeceği gerçeğini göz önünde bulundurur.
Ana üretim planlaması sonucu, planlama döneminde üretilecek ürün tipleri, üretim miktarları ve üretim zamanı belirlenir. Üretimin gerçekleştirilmesi ancak yeterli miktarda ve uygun zamanda üretim kaynaklarının bulunmasına bağlıdır. Malzeme ihtiyaç planlama sistemi, bu görevi yerine getiren bilgisayara dayalı üretim planlama ve kontrol sistemi elemanıdır.
2.6. MRP SİSTEMİNİN AMAÇLARI
MRP sisteminin ortak amacı, tüm stok birimleri bazında dönemler itibariyle brüt ve net ihtiyaçların tespit edilmesi ve bu şekilde gerçekçi
bir stok yönetimi için bilgi üretilmesidir. Bu amacın gerçekleşmesi için MRP sistemi, tüm stok birimlerinin net ihtiyaçlarını tespit eder , zaman boyutunda birimleri takip eder ve ihtiyaçların tam olarak karşılanmasını denetler. MRP sisteminde önemli bir aşama, brüt ihtiyaçların net ihtiyaçlara çevrilmesidir. Net ihtiyaç, brüt ihtiyaçtan eldeki miktar ve sipariş edilmiş miktarın düşürülmesi yoluyla hesaplanır. Eğer söz konusu stok birimi için güvenlik stoğu tutuluyorsa, güvenlik stoğu net ihtiyaca ilave edilir.
MRP sisteminde, net ihtiyaç değerleri zaman boyutu içinde verilir. Daha sonra, net ihtiyaçlar planlanan siparişler ile karşılanır. MRP sisteminin tespit ettiği, planlanan sipariş ya aynen ısmarlanır ya da ekonomik sipariş miktarına göre düzenlenerek ısmarlanır. Planlanan siparişlerin zamanlaması MRP sistemi tarafından gerçekleştirilir ( Acar, 1991, Sayfa : 20 – 21 ).
MRP sistemi şu nedenlerden dolayı etkin bir stok yönetimi yöntemidir:
- Stok yatırımları minimum düzeyde tutulur,
- MRP sistemi değişmelere duyarlıdır,
- Sistem, stok birimleri bazında geleceğe dönük bir bakış acısı oluşturur,
- Sipariş miktarları, ihtiyaçlara göre tespit edilir,
- MRP sistemi, ihtiyaçların zamanlaması ve tam olarak karşılanması konularına özen gösterir.
Öte yandan MRP sisteminin amaçları şöyle sıralanabilir ( Çetinkaya, 1988 , Sayfa : 127 - 129 ):
(1) Planlanan üretimi ve sevkıyatı gerçekleştirmek için malzemelerin fabrikaya zamanında gelmesini sağlamak,
(2) Malzemelerin istenilen zamanda işletmede olmasını sağlayarak sistemde mümkün olan en az stoğu bulundurmak,
(3) Üretim, sevkıyat ve satınalma faaliyetlerini planlamak,
(4) Planlanan siparişlerin ışığında kapasite planlamasının yapılmasıdır.
Pazardaki talep dalgalanmaları sonucu değişen üretim programları, müşterilere verilen sözlerin değiştirilmesi, siparişlerin iptal edilmesi, malzeme tedarikinde ortaya çıkan sorunlar veya önlenemeyen gecikmeler endüstriyel işletmelerde yaygın görülen durumlardır. MRP sistemi bu değişen sipariş miktarlarının, iptallerin, geciken malzeme teslimatının ve diğer sorunların etkilerini bilgisayar yardımıyla anında yansıtabilmektedir. Bir üretim yöneticisi ana üretim programı üzerinde yapacağı herhangi bir değişikliğin , kapasite, stokların durumu veya müşteri taleplerinin zamanında karşılanabilmesi acısından etkilerini derhal görebilme ve değerlendirebilme şansına sahip olmaktadır. Ayrıca MRP sistemi yardımıyla üretim sisteminin farklı bölümleri yada aşamaları arasındaki uyumun sağlanması ile makinelerin boş beklemesi, atıl kalması önlenebileceği gibi fazla mesaide azalacaktır ( Barutcugil , 1988 , Sayfa : 192 - 193 ).
2.7. MALZEME İHTİYAÇ PLANLAMA SİSTEMİNİN ORTAK AMAÇLARI
Malzeme ihtiyaç planlama sistemlerinin ortak amacı, tüm stok birimleri bazında dönemler itibariyle brüt ve net ihtiyaçların tespit edilmesi ve bu yolla gerçekçi bir stok yönetimi için bilgi üretilmesidir. Stok yönetiminde iki ana faaliyet söz konusudur: Satınalma ( satınalma emri ) ve üretim ( iş emri ). Bu faaliyetler gerek yeni gerekse eski bir işlemin düzeltilmesi şeklinde olabilir. Yeni faaliyet, belirli bir tarihte ve belirli bir miktarda istenilen stok biriminin temini için sipariş verilmesi (satınalma emri) veya üretim söz konusuysa, iş emri verilmesi şeklinde olabilir. Böyle bir faaliyetin gerçekleşmesi için gerekli veri elemanları ise şöyledir:
- Söz konusu stok biriminin parça numarası,
- Sipariş miktarı,
- Sipariş verilme tarihi,
- Siparişin tamamlanma tarihi (teslim tarihi).
Satın alınan stok birimleri için sipariş faaliyeti iki aşamada gerçekleşir:
- Stok kontrol tarafından satınalmaya gönderilen sipariş emri,
- Satınalma tarafından satıcıya gönderilen sipariş emri.
Diğer taraftan, stok yönetiminde, eski bir işlemin düzeltilmesi de önemli bir fonksiyondur. Bu faaliyet, aşağıda belirtilen durumlar için söz konusudur:
- Sipariş miktarını arttırma,
- Sipariş miktarını azaltma,
- Siparişin iptal edilmesi,
- Sipariş teslim tarihinin öne alınması,
- Sipariş teslim tarihinin geriye alınması ( erteleme ),
- Siparişin ertelenmesi ( teslim tarihinin belirsiz bir tarihe ertelenmesi ).
Stok çalışmalarının doğru olarak gerçekleştirilmesi için bilgi üretilmesi, malzeme ihtiyaç planlama sisteminin ana amacıdır. Malzeme ihtiyaç planlama sistemi bu amaca ulaşmak için, tüm stok birimlerinin net ihtiyaçlarını tespit eder, zaman boyutunda birimleri takip eder ve ihtiyaçların tam olarak karşılanmasını denetler. Malzeme ihtiyaç planlama sisteminde önemli bir aşama, brüt ihtiyaçların net ihtiyaçlara çevrilmesidir. Bu çevirme sürecinde, belirlenen brüt ihtiyaçlardan eldeki stok miktarları ve / veya sipariş verilmiş miktarlar düşürülerek net değerler hesaplanır.
Bunu şu şekilde açıklayabiliriz:
Brüt ihtiyaçlar 120
Eldeki miktar 25
Sipariş edilmiş miktar 50 75
Net ihtiyaçlar 45
Eğer söz konusu stok birimi için güvenlik stoğu tutuluyorsa hesaplama şu şekilde yapılır:
Brüt ihtiyaçlar 120
Eldeki miktar 25
Sipariş edilmiş miktar 50
75
Güvenlik stoğu -20 55
Net ihtiyaçlar 65
Malzeme ihtiyaç planlama sisteminde, net ihtiyaç değerleri zaman boyutu içinde verilir. Daha sonra, net ihtiyaçlar planlanan siparişler ile karşılanır. Malzeme ihtiyaç planlama sisteminin tespit ettiği, planlanan sipariş ya aynen sipariş edilir ya da ekonomik sipariş miktarına göre düzenlenerek sipariş edilir. Planlanan siparişlerin zamanlaması malzeme ihtiyaç planlama sistemi tarafından gerçekleştirilir.
Net ihtiyaçların karşılanması fonksiyonu, planlanan siparişlerin (gelecek dönemiler için) tespit edilmesiyle yerine getirilir. Malzeme ihtiyaç planlama sistemi ayrıca, net ihtiyaçlardaki değişmelere göre, açılmış olan siparişlerin zamanlamasında da gerekli düzeltmeleri yapar ve bu siparişlerin yeniden çizelgelenmesi için gerekli önlemleri alır.
Genelde, malzeme ihtiyaç planlaması, kapasite kısıtlarına duyarlı değildir. Başka bir deyişle, sistemin planladığı üretim miktarları için kapasite yeterli olmayabilir. İlk bakışta bu özellik önemli bir dezavantaj gibi görünse de aslında durum böyle değildir.
Herhangi bir sistem, aşağıda belirtilen iki sorudan sadece bir tanesini ( ikisini birden değil ) cevaplayacak şekilde tasarlanabilir.
1 - ) Belirli kapasite kısıtları altında ne üretilebilir ? ( Ana üretim planı nasıl olmalıdır ? )
2 - ) Belirli bir üretim planını gerçekleştirmek için ne üretilmelidir ? ( Gereken kapasite nedir ? )
Malzeme ihtiyaç planlama sistemi bu sorulardan ikincisini cevaplayan bir sistemdir. Birinci soru ise kapasite ihtiyaç planlamasında cevaplanmaktadır.
Malzeme ihtiyaç planlama sistemi aşağıda belirtilen nedenlerden dolayı etkin bir stok kontrol yöntemidir:
- Stok yatırımları minimum düzeyde tutulur.
- Malzeme ihtiyaç planlama sistemi değişmelere duyarlıdır.
- Sistem, stok birimleri bazında geleceğe dönük bir bakış açısı oluşturur.
- Sipariş miktarları, ihtiyaçlara göre tespit edilir
- Sistem, ihtiyaçların zamanlaması ve tam olarak karşılanması konularına özen gösterir.
2.8. MALZEME İHTİYAÇ PLANLAMA SİSTEMİNİN ANA AMAÇLARI
1 - ) Planlanmış ve kontrol edilen stoklar - planlanan üretimi ve sevkiyatı gerçekleştirebilmek için malzemelerin fabrikaya zamanın da gelmesini sağlamak.
2) Malzemelerin istenilen zamanda işetmede olmasını sağlayarak ( ne daha erken, ne daha geç ) sistemde mümkün olan en az stoğu bulundurmak.
3) Üretim, sevkiyat ve satınalma faaliyetlerini planlamak - gerek üretim, gerekse satınalma açısından temin ( termin ) planlarının geliştirilmesi ve sürekli gözden geçirilip, gerekli düzeltmelerin yapılması, diğer bir deyişle, hangi parçaların, ne zaman satın alınacağının ( veya üretileceğinin ) tek tek belirlenmesi. Parçaların bulunabilirliği ve teslim tarihleri hakkındaki en güncel bilgilere dayanarak, çizelgeleme ve kontrol fonksiyonları için önceliklerin tespiti.
4) Planlanan siparişlerin projeksiyonu yoluyla kapasite planlamasının yapılması. Böyle bir çalışma aynı zamanda üreticiye hammadde ve yarı mamulleri temin eden diğer firmalara da gelecek siparişlerin yoğunluğunu göstermesi açısından da yardımcı olacaktır.
2.9. İŞLETMELERDE MRP YAPILIRKEN İZLENECEK YAKLAŞIM
MRP sistemi temel yapısı aynı kalmakla beraber işletme yöneticilerinin ve işletmenin yapısına göre farklı özellikler, yöntemler ve fonksiyonları içerir. Bu bölümde genel olarak, MRP sisteminin girdileri, işletme süreci, çıktıları, MRP sisteminde sipariş miktarını hesaplama teknikleri ve MRP sisteminde değişmelerin uyarlanması konularına yer verilmiştir.
2.9.1. MRP Girdileri
Malzeme ihtiyaç planlama sisteminin üç temel girdisi:
(1) Ana üretim planı
(2) Ürün ağacı bilgileri
(3) Stok kayıt bilgileridir.
MRP sistemi bu üç temel girdiler sağlanmadan çalıştırılamaz. Bu nedenle MRP sistemini kullanmak isteyen isletmelerin öncelikle bu üç girdiyi sağlaması gereklidir (Dervitsiotis, 1981, sayfa : 581).
MRP sisteminin girdi, işletme süreci ve çıktıları arasındaki ilişkiler Şekil 4.1. de gösterilmiştir.
2.9.1.1. Ana Üretim Planı
Ana üretim planı, MRP sürecini çalıştıran mekanizmadır. Bu plan, hangi ürünlerin, ne zaman ve ne kadar üretileceğini gösteren ayrıntılı bir listedir ve tahminsel talep ve satış siparişleri doğrultusunda hazırlanır. Diğer bir ifadeyle müşteri siparişleri ve talep tahminlerinin, iş gücünü, makinaları ve malzemeleri en uygun şekilde kullanarak nasıl karşılanacağını gösteren bir çizelgedir. MRP sisteminin çıktıları bu plana bağlı olacağı için, siparişlerdeki azalma, artma iptal gibi değişikliklerin sürekli olarak plana dahil edilmeleri gerekmektedir. Ana planın girdileri son ürüne olan talep ve siparişler olduğu için çıktıları da son ürün cinsindendir. Sonuç olarak, ana üretim planı, üretim yapan işletmelerin üretim stok fonksiyonlarında önemli rol oynar ( Çetinkaya, 1988, Sayfa : l30). Tablo 3.2. ' de A ürünü için Ana üretim Planı gösterilmiştir.
Tablo 1. A Ürünü için Ana Üretim Planı
Hafta No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
İhtiyaçlar
4
10
30
25
20
25
30
40
45
Bilindiği gibi, malzeme ihtiyaç planlama sistemi tasarımı, ana üretim planına uygun olarak geliştirilir. Diğer bir deyişle ana plan, malzeme ihtiyaç planlama sürecini çalıştıran bir mekanizma olarak tanımlanabilir.
Ana üretim planının kapsadığı zaman süreci, planlama döneminin tümüdür. Planlama döneminin ise tüm malzemelerin temini ve / veya üretimi için gereken toplam zamandan büyük olması gereklidir. Ana plan, müşteri siparişleri ve talep tahminlerini dönemler itibariyle üretim değerleri cinsinden ifade ederek, pazarlama ve imalat fonksiyonları arasındaki ilişkiyi belirler.
Ana üretim planı son ürünlere olan talebi, ve siparişleri girdi olarak kullandığından, çıktıları da son ürünler cinsinden olacaktır. Genelde ana plan, kapasite kısıtlarına uygun olarak, maliyetleri minimize etmeyi amaçlayan bir üretim planıdır. Uzun dönemde ise kaynakların miktarı sabit olmayabilir. Bu durumda ana plan, kaynak miktarlarında gerekli olan değişmeleri planlayan bir araç olarak düşünülebilir ( örneğin, yeni bir tezgah alınması ).
Ana planın geliştirilmesi, genelde bir deneme-yanılma sürecidir. Ana planın yararlı olabilmesi ise, gerek imalat gerekse pazarlama birimleri tarafından gerçekçi olarak nitelenmesine bağlıdır. Eğer, değişen koşullardan dolayı, gerçekleşen üretim miktarı, planlanan miktardan farklıysa, bu farkı gidermek için önlemlerin alınması gereklidir. Öncelikle, fazla mesai, işgücü atamaları ( işgücü ihtiyacı olan yerlere kaydırmalar ) vb. önlemlerle gerçekleşen üretim miktarını planlanan miktara yaklaştırmak gereklidir. Eğer bu önlemlerle fark giderilemezse, ana planın düzeltilmesi kaçınılmazdır.
Özetle, ana plan, imalat yapan işletmelerin üretim / stok fonksiyonlarında önemli rol oynar. Matematiksel olarak optimal bir planın hazırlanması pratik olarak mümkün değildir. Pazarlama, üretim, mali işler yöneticilerinden oluşacak bir ekip tarafından geliştirilerek olurlu ( feasible ) bir planın seçilip uygulanması ise akılcı bir yaklaşımdır.
2.9.1.2. Malzeme Fişi ( Malzeme-Parça Dağıtım Fişi )
Malzeme ihtiyaç planlama sistemi genellikle üretim ve montaj işlemlerinin yapıldığı kuruluşlara uygundur. Üretilen ürünün malzemelerinde, bükme, kesme, delme, tornalama, frezeleme gibi işlemler olmalıdır. Montajda ise, yarı mamuller veya parçalar son ürünü ortaya çıkarabilmek için bir araya getirilmelidir. Malzeme ihtiyaç planlama sisteminde " parça " terimi son ürünün dışındaki yarı mamulleri, hammaddeleri, malzemeleri, kuruluş içi ve dışı üretilen veya satın alınan her şeyi içerir. Malzeme ihtiyaç planlama sisteminde, yalnız montaj ve parça ilişkileri göz önüne alınır. Bu ilişkiler malzeme fişleri vasıtasıyla belirlenir.
Malzeme fişi, bir ürünü veya alt montajı oluşturan tüm parça ve malzemelerin listesidir. Her parça ve malzeme fişi bir stok numarası ve tanımı verildikten sonra bir adet ürün veya alt montaj için kaç birim bu parça veya malzemeden gerektiğini gösterilmeli ve normal olarak hangi kaynaktan sağlandığı belirtilmelidir.
Ürün tasarımı yapıldığında, malzeme fişlerinin de hazırlanması gerekir. Bu fişler sayesinde üretim gerçekleşebilir. Üründe olacak tasarım değişiklikleri de anında malzeme fişlerine aktarılmalıdır.
Üretilecek Parça Adı:Fork Carriage Üretilecek Miktar
Üretilecek Parça Adı:37B-7A5-2012 1 Adet
Gerekli Parçalar
Kaynak
Parça No
Parça Adı
Miktar
3EB-71-23112
3EB-71-23131
Plate
Plate
2
2
Üretim
Satınalma
Not: Parça no.,stok no ile aynı anlamdadır.
Tablo 2. Örnek Malzeme Fişi
Örnek olarak yukarıda bir fiş düzenlenmiştir. Bu fişin dizaynı, işletmeden işletmeye değişiklik gösterebilir.
Malzeme ihtiyaç planlama sistemi, ürün bazında çalıştığından, malzeme fişlenin büyük ölçüde kullanır. öte yandan malzeme fişlerinde olan bilgiler malzeme ihtiyaç planlama sistemine olduğu gibi aktarılamaz, fişlerdeki bilgilerin uygun bir yapıya dönüştürülmesi gerekir. Bu yapıya "ürün ağacı" denir.
2.9.1.3. Ürün Ağacı Bilgileri
MRP sistemi genellikle üretim ve montaj işlemlerinin yapıldığı işletmelerde uygulanabilir. Üretilen ürünün malzemelerinde, bükme, kesme, delme, tornalama gibi işlemler olmalıdır. Montajda ise, yarı mamuller veya parçalar son ürünü ortaya çıkara bilmek için bir araya getirilmelidir. MRP sisteminde " parça " terimi son ürün dışındaki yarı mamulleri, hammaddeleri, malzemeleri, kuruluş içi ve dışı üretilen veya satın alınan her şeyi içerir ( Acar, 1951, sayfa : 25 ).
MRP sisteminde, yalnız montaj ve parça ilişkileri göz önüne alınır. Bu ilişkiler malzeme fişleri vasıtasıyla belirlenir. Malzeme fişi, bir ürünü veya alt montajı oluşturan tüm parça ve malzemelerin listesidir. Her parça ve malzeme için bir stok numarası ve tanımı verildikten sonra bir adet ürün veya alt montaj için kaç birim bu parça veya malzemeden gerektiği gösterilmeli ve normal olarak hangi kaynaktan sağlandığı belirtilmelidir ( Çetinkaya , 1988, Sayfa : 130 ).
MRP sistemi, ürün bazında çalıştığından, malzeme fişlerini büyük ölçüde kullanılır. Öte yandan malzeme fişlerinde olan bilgiler MRP sistemine olduğu gibi aktarılamaz, fişlerdeki bilgilerin uygun bir yapıya dönüştürülmesi gerekir. Bu yapıya " ürün ağacı " denir.
Ürün ağacı, son ürünü üretebilmek için kullanılan tüm parça, yarı mamul ve malzemeleri ve bunların miktarlarını belirler. Ürün ağaçlarının örgüt yapısını andıran görüntüsünde son üründen başlayarak, aşağıya doğru son ürünü oluşturan bütün malzeme ve ana parçaların miktar bilgileri, ürün isimleri ve
parça numarası bilgileri oluşturulur ( Özbayrak, 1987, sayfa : 57 ). Ayrıca ürün ağacı, bileşenlerin temin süreleri ve kademe kodları gibi bilgileri sağlamaktadır ( Acar , 1991, Sayfa : 25 – 27 ). Şekil 3.10. 'da A ürünü için ürün ağacı gösterilmiştir.
Bağımlı talep kavramı bu bölümde sisteme katılır. Bu eleman, son ürünü üretebilmek için kullanılan tüm parça, yarı mamul ve malzemeleri ve bunların miktarlarını belirler. Genel olarak, herhangi bir montaj veya ana parça için tanımlanan ürün ağacı, söz konusu birimin yakın bileşenlerini ve birim başına kaç adet kullanıldığını belirler.
Son ürünün çok çeşitli olduğu ( üretilen değişik modeller ve opsiyonlar müşteri bazında özel istekler- nedeniyle ) sistemlerde her son ürün için ayrı ürün ağacı hazırlamak gerekli değildir. Bu durumda ürün ağacının ilk kademesi ana alt montajlar cinsinden tanımlanır.
Ürün ağacı bilgisi üretim işletmelerinde geniş şekilde kullanılan bir dokümandır. Bu bilgilerin içinde ürün tanımlaması olarak ifade edilen bir ürünün yapımı için gerekli olan parçalar, ürünün yapısında meydana gelen mühendislik değişikliklerinin kontrolü, servis parçaları ve bitmiş ürünler için hangi malzemelerin gerekli olacağını, ana Üretim planını karşılamak için hangilerinin üretilip hangilerinin satın alınacağını belirleyen bir çok bilgilere sahiptir ( Major, 1986, Sayfa: 53 )
Temin süreleri, ihtiyaç hesaplanmasını etkileyen faktörlerden biri olarak ileride bahsedilmiştir. Öte yandan ürünün tüm bileşenlerinin geriye doğru dökümünün dizgisel ( sistematik ) çatısını oluşturmak amacıyla bir kodlama sistemi geliştirilmiştir. Bu sistemde son üründen başlayarak her ürün ağacına bir kademe kodu verilir ( Peterson, 1985, Sayfa : 609 - 610 ).
Kademe 0 : Bitmiş mamul ( veya son ürün ), diğer hiçbir üründe bileşen olarak kullanılmayan parça
Kademe 1 : Kademe 1 parçası ( parçaları ) kademe 0 parçasının direk bileşeni olup, aynı zamanda kendi başına bir son üründe olabilir. Bunu bir örnekle açıklarsak otomobil ve tekerleklerini ele aldığımızda, tekerleklerin ayrıca bir bitmiş mamul olarak satılabileceğini görmekteyiz. Ancak bu tekerlekler otomobilin (kademe l birimi) direkt bileşeni olarak kullanılıyorsa, o zaman kademe 2 parçası olarak kodlanır.
Kademe 2 : Kademe 2 parçası ( parçaları ), kademe 1 parçasının direk bileşenidir. Ayrıca kademe 2 parçası kendi başına bir son ürün olabildiği gibi kademe 0 parçasının da direk bileşeni olabilir.
Kademe n : Kademe n parçası ( parçaları ), Kademe ( n - 1 ) parçasının direk bileşenidir. Bu kodlama süreci hammaddeye ulaşıncaya kadar sürdürülür.
Şekil 3.10' da Kademe 0'da yer alan A ürünü 2 adet B ve 4 adet C parçalarından oluşmuştur. Kademe 1'de yer alan B parçasının her biri için 1 adet D parçası, 3 adet C parçası vs 2 adet F parçasına ihtiyaç duyulmaktadır.
Şekil 4. A Ürünü için Kademe Kodlaması ( Dervitsiotis, 1981, Sayfa 582 - 583 )
Aynı şekilde C parçası için 2 adet F ve 3 adet G parçasına gereksinim vardır. Kademe 2 ' de yer alan E parçasının her biri için 2 adet 6 ve 6 adet H parçası gereklidir. Örneğin Ana Üretim planında A mamülü için 100 adet gözüküyorsa her bir parçadan gereken miktarlar;
B : 2 x 100 = 200
C : 4 x 100 = 400
D : 1 x 100 = 100
F : 3 x 100 + 2 x 100 = 500
F : 2 x 100 = 200
B : 3 x 100 + 2 x 100 = 500
H : 6 x 100 = 600 olacaktır.
Sonuç olarak Şekil 3.10. 'da görüldüğü gibi her parçanın bileşeni bir alt kademede gösterilmiştir.
Bu kodlama süreci hammaddeye ulaşıncaya kadar sürdürülür. Hammaddeler de ayrıca uygun bir kademe koduyla tanımlanırlar.
Müşteriler
Şekil 5. Kademe Kodlaması
Kaynak: Rein Peterson, Edward A. Silver, ( Decision Systems for Inventory Management and Production Plannings, John Wiley & Sons, Canada, 1979, s.462. )
Kademe 1
Kademe 2
Kademe 3
Kademe 4
Şekil 6. Forklift'in Bir Bölümü İçin Kademe Kodlaması
Kaynak: Rein Peterson, Edward A. Silver, Decision Systems for Inventory Management and Production Planning, John Wiley & Sons, Canada, 1979, s.463.
2.9.1.3.1. Ürün Tasarımı, Malzeme Listeleri
Malzeme listesi, bir mamülü üretmek için ve / veya hammaddelerin hangi hiyerarşik yapı ve miktarlarda bir araya getirilmesi gerektiğini tanımlayan reçeteler olarak düşünülebilir. Bir malzeme listesinin içerdiği temel veriler, üretim planlama ve kontrol, MRP, maliyetlendirme, satınalma ve envanter yönetimi gibi sistemin diğer ana uygulamaları için bir girdi oluşturmaktadır.
IAS Sisteminde '' Ürün Ağacı '' olarak adlandırılan yapılar değişik sektörlerde '' Malzeme Listesi '', '' Reçete '' ve '' Ürün Ağacı '' terimlerine karşılık gelmektedir. IAS Standart Sistemi' nin esneklik ilkesi ürün geliştirme aşamasında da göze çarpmaktadır. Bir veya daha fazla parçadan oluşan her malzeme, sistemde ayrı bir ürün ağacı olarak tutulmakta ve böylelikle aynı parçayı kullanan farklı yarımamüllerin ve/veya mamüllerin ürün ağaçları çok daha kısa sürede oluşturulabilmektedir. Ayrıca, ürün ağacı kullanabilme özelliği de bu süreci son derece kısaltmakta ve hatasız veri girişini sağlamaktadır.
2.9.1.3.2. Ürün Ağacı Tipi
IAS Standart Sistemin de '' Standart '', '' Alternatif '', '' Değişken '' ve '' Benzer '' ürün ağaçları tanımlamak mümkündür.
Bir malzeme için değişik şartlarda, kullanılan malzemeler ve / veya miktarları değişim gösterebilir. Bu durumda her koşulda geçerli olan ürün ağaçları '' Alternatif Ürün Ağacı '' seçeneği ile yaratılmaktadır.
'' Benzer Ürün Ağacı '' tipi, bir çok elemanı ortak ürün veya yarımamüllerin ürün ağaçlarının oluşturulmasında kullanılır. Bu durumda, benzer ürün ağaçlarının ortak elemanları Şablon Ürün Ağacı'nda toplanır. Değişik Elemanlar da benzer ürün ağacı tipindeki aynı ürün ağaçlarında şablona eklenerek kaydedilir. Şablon ürün ağacı kullanımının en önemli özelliklerinden biri de şablon ürün ağacı elemanları üzerinde herhangi bir değişiklik yapıldığı takdirde tüm ürün ağaçları yansımasıdır.
'' Değişken Ürün Ağaçları '' ile değişken özelliklere sahip standart bir ürün tek bir ürün ağacı ile ifade edilebilmektedir. Değişken ürün ağacı, ürün / yarımamülün sahip olabileceği tüm seçenekleri ve modelleri içeren bir yapıdadır. Sipariş, maliyetlendirme veya planlama aşamasında kullanıcılar, opsiyon ( renk v.b. ), model ( kırmızı v.b. ) gibi seçimler yaparak ürün/yarımamül için karşılık gelen yapıyı esnek olarak belirleyebilirler.
Öte yandan '' Standart Ürün Ağacı '', tek bir ürün / yarımamülü ifade eder. Ürün ağacındaki malzemeler ve / veya miktarları zaman içerisinde değişime uğrasalar bile ürün ağacı kodu aynı kalabilir, ayrıca tarih bazlı takip yapılarak zaman ekseninde değişim gösteren ürün ağaçlarına ulaşım sağlanır.
2.9.1.3.3. Ürün Ağacı Çeşitleri
IAS Standart Sistemi '' Ürün Ağacı '' uygulamasının bir diğer özelliği de, kullanıcılar tarafından parametrik olarak ürün ağaçlarının farklı çeşitlerde ( bakım, tasarım, üretim v.b. ) yaratılmasına ve gruplandırılmasına olanak sağlanmasıdır.
Kullanıcı tarafından parametrik olarak farklı ürün ağacı eleman tipleri yaratılarak, değişik özellikte elemanlar bir ürün ağacı yapısı altında tanımlanabilir. Eleman tiplerinde yapılacak çeşitlemelerde elemanların sistem genelindeki kullanımlarını belirlemek ( maliyetlendirmeye katılsın mı ? , MRP tarafından dikkate alınsın mı ? ), sağlıklı veri girişini sağlamak amacıyla yineleme ve boyut kontrolü yapmak, üretim ve tasarım aşamasında farklı elemanlar kullanmak, sabit miktar tanımlamak gibi pek çok imkan kullanıcının sunulur.
2.9.1.4. Stok Durumu Bilgileri
Ambardaki tüm malzeme için, malzeme giriş, çıkış, sipariş, temin süresi, temin yeri, sipariş miktarları gibi bilgilerin tutulduğu bir veri setidir. Stok raporları genellikle iki kısımdan oluşur. Ana raporlarda eldeki stok kayıtları yer alır. Stoktaki birimlerin parça numaraları, tanımları ve miktarları gibi bilgiler MRP sistemine girdi olarak verilir. Diğer kısımda ise sipariş verilen birimlerin kayıtları tutulur. Bu siparişlerin ne zaman ele geçeceği, miktarları ve cinsleri kesin değerlerle ya da tahmin yöntemleri ile saptanarak MRP programına verilir. . Yani malzemelerin bazıları ambardadır, bazıları da planlama süresi içinde ambara gelecektir. Malzeme ihtiyaç planlama sistemi bu iki tip stoğu göz önüne alarak planlamayı yapar.
2.9.1.5. Temin Süreleri
Malzeme ihtiyaçlarının hesaplanmasında dikkate alınması gereken diğer bir nokta, stok birimlerinin temin süreleridir.
Temin süresi APICS ( Amerikan Üretim ve Stok Kontrol Birliği )sözlüğünde şu şekilde tanımlanmıştır :
Herhangi bir faaliyeti yerine getirmek için gereken zamandır. Kısaca belirli bir faaliyeti yerine getirmek için planlanan zaman aralığıdır. Herhangi bir sipariş için temin süresi şu şekilde hesaplanır.
A = d - r
A : Temin suresi
d : Siparişin verilme zamanı
r :Siparişin ele geçme zamanı
Siparişlerin verilmesi bu temin sürelerine göre hesaplanır (Kanet, 1983, Sayfa:1-13). Örneğin; Şekil 3.14. de görüldüğü gibi A ürünü B(1) ve C(2) bileşenlerinden oluşsun. C 'de D(1) ve E(2) bileşenlerinden meydana gelsin. Planlama dönemi 8 hafta olan bir A mamülünden 100 adet üretileceği varsayılsın. Stokta parça olmadığı ve daha öncede verilmiş sipariş olmadığı ve daha önceden verilmiş sipariş olmadığı düşünülecek olursa, her parça için verilecek sipariş miktarı ve zamanı şu şekilde belirlenir. Temin süreleri ise A: ts =4, B: ts = 3, C: ts = 2, D: ts = 1 ve E: ts=1 olsun.
A ürünü için malzeme ihtiyaç planı, A ürününün yapısına ve her bileşenin temin süresine bağlıdır. Planlanan siparişler, bileşenin brüt ihtiyacı olarak alınır ve daha düşük seviyedeki bileşen için aynı dönemdeki ihtiyaç olarak belirlenir. Sonuç olarak , 100 adet A ürünü üretebilmek için 1. Dönemde D bileşeninden 200 adet, E'den 400 adet, 2. Dönemde C bileşeninden 200 adet ve 3. Dönemde B bileşeninden 100 adet sipariş vermek gerekir.
Tablo3. A Ürünü Bileşenlerinin Zaman Çizelgesinde Gösterimi
Parça
Hammaddeler için temin süresi, satınalma için siparişin verilmesi ile malzemenin ilk işlem için fiziksel olarak fabrikada bulunması sırasında geçen zaman süreci olarak tanımlanır. Üretim yoluyla temin edilecek parçalar için temin süresi şu şekilde hesaplanır ( Peterson , 1985 , Sayfa : 611 ).
Temin Süresi = Gerçek Üretim Zamanı + Tahmini Bekleme Zamanı + Emniyet Süresi
2.9.1.6. Net İhtiyaçların Karşılanması
Herhangi bir stok birimi için net ihtiyaçların miktarları ve zamanları, yetersiz karşılanma durumunda ortaya çıkabilecek muhtemel stok boşalmasını belirleyen belgeler olarak düşünülebilir. Malzeme ihtiyaç planlama sistemi, planlama dönemi süresince söz konusu olabilecek stok boşalmasını önceden tespit ederek, bunların bir sorun yaratmadan giderilmesini amaçlar.
2.9.1.7. Planlanan Siparişler
Malzeme ihtiyaç planlama sisteminde net ihtiyaçlar planlanan siparişler tarafından karşılanır. Net ihtiyacı pozitif olan her stok birimi için planlama dönemi süresince bir veya birden fazla planlanan sipariş açılır. İlk sipariş açılma zamanı, net ihtiyacın zamanı tarafından belirlenir ve sipariş miktarı en azından net ihtiyaca eşit olacak şekilde hesaplanır. Eğer sipariş miktarı net ihtiyaçtan daha fazlaysa ikinci siparişin açılma zamanı etkilenecektir. Sipariş miktarları, bir veya birden fazla net ihtiyacı karşılayacak şekilde planlanabilir.
Siparişlerin doğru olarak planlanması için aşağıda belirtilen parametrelerin sistem tarafından belirlenmesi gerekir.
- İstenilen sipariş tamamlanma veya teslim tarihi
- Sipariş verme zamanı
- Sipariş miktarı
2.9.2. MRP Çıktıları
MRP sisteminin çıktı raporları oldukça çeşitlidir ve işletmelerin özellikleri ile kullanıcıların isteklerine göre farklılıklar gösterir. İyi tasarlanmış ve kurulmuş bir MRP sistemindeki ana çıktı raporları şunlardır :
- Sipariş Açma Raporları
- Sipariş Önceliklerini Planlama Raporları
- Kapasite İhtiyaç Planlama Raporları
- Performans Kontrol Raporları
Ancak yine de MRP sisteminin çıktıları kullanıcının ihtiyaçları ve istekleri. doğrultusunda hazırlanır. MRP sisteminin en önemli çıktısı üretim ve stok kontrol raporlarıdır bunlar birinci tip raporlar şeklinde tanımlanır. İkinci tip raporlar ise tercihli olup yönetime planlama ve performans kontrolünde yardımcı olur ( Dervitsiotis, 1981, Sayfa : 583 ).
Malzeme ihtiyaç planlama sisteminin başlıca çıktıları şu şekilde özetlenebilir:
- Sipariş açma uyarıları - planlanan siparişlerin açılması için,
- Yeniden çizelgeleme uyarıları - açılmış siparişlerin teslim tarihlerindeki değişmeler karşısında gerekli düzeltmenin yapılması için,
- İptal etme uyarıları - açılmış siparişlerin iptal edilmesi veya ertelenmesi için,
- Gelecek dönemde açılmak üzere çizelgelenmiş planlanan siparişler.
Bu ana çıktıların yanı sıra malzeme ihtiyaç planlama sisteminden, kullanıcılar kendi istekleri doğrultusunda daha başka raporlar da üretebilirler. Bunlardan bazıları aşağıda verilmiştir:
- Stok düzeyi projeksiyonu (stok tahminleri),
- Performans raporları (satınalma, Üretim),
- Talep kaynaklarını tarama raporları,
- Parça mastır bilgilerinin kontrolü,
- Ekonomik sipariş miktarı hesaplama,
- Eksik bilgileri tarama raporları.
Görüldüğü gibi, sistemin çıktıları çok yönlüdür ve kullanıcıların istekleri doğrultusunda farklılık gösterebilir. Ancak, standart malzeme ihtiyaç planlama sistemindeki ana çıktılar aşağıda şematik olarak gösterilmiştir. Bu çıktılar, tüm sistemler için söz konusu olup, malzeme ihtiyaç planlama sisteminin temelini oluştururlar.
Şekil 8. Malzeme İhtiyaç Planlama Sistemi Çıktıları
- Planlanmış ve / veya açılmış siparişlerin miktar ve zamanları,
- Bağımsız talep elemanları ( başka bir deyişle, doğrudan doğruya müşteri talebi ile belirlenen elemanlar) için, planlama döneminde tahmini talep miktarlarının belirlenmesi. Talep tahminleri, müşteri siparişlerini değerlendirilerekte yapılır.
- Belirli operasyonlar için sözkonusu olan fire oranlarının belirlenmesi.
Yukarıda özetlenmeye çalışılan, MRP sisteminin girdi ve çıktıları ile bunlar arasındaki ilişkileri şematik olarak bu şekilde gösterebiliriz.
2.9.3. MRP Sisteminde Sipariş Miktarını Hesaplama
Teknikleri
MRP sisteminin ana üretim planlaması sonucu belirlenen son ürüne olan talebi ana girdilerden biri olarak alınır ve planlama işlemleri buna göre belirlenir. Son ürün üretiminde hazırlanan ana parçanın talebi , son ürün talebine bakılmalıdır. Burada amaç istenilen malı istenilen zamanda hazır bulundurmak ve bunu optimum bir şekilde gerçekleştirmektir. Stokların ekonomik düzeyde bulunması çeşitli maliyet unsurları arasında denge noktalarının araştırılması ve bulunması sonucunda sağlanabilir. Sipariş miktarını matematik modeller yardımı ile çözümünü sınırlayan en önemli faktör belirsizliktir. Bilgisayarların yaygın bir şekilde kullanılması bilgi işlem problemini tamamen çözümlemiştir. Buna karşılık sipariş miktarını belirlemedeki hatalar matematik çözümlerin geçerliliğini olumsuz yönde etkilemektedir. Belirsizliğin az olduğu ve bazı basitleştirici varsayımların kabul edilebildiği hallerde başarı ile uygulanabilecek modeller mevcuttur. Bunlardan bazıları aşağıda kısaca tanıtılacaktır.
MRP sisteminde en çok kullanılan sipariş miktarını bulma yöntemleri aşağıda belirtilmiştir:
(1) Sabit Sipariş Miktarı,
(2) Ekonomik Sipariş Miktarı (EOQ),
(3) Kesikli Sipariş Algoritması,
(4) Sabit Dönem Algoritması,
(5) Dönem Sipariş Miktarı (POQ),
(6) En Düşük Birim Maliyet,
(7) En Düşük toplam Maliyet,
(8) Parça Dönem Algoritması,
(9) Silver – Meal Sezgisel Algoritması,
(10)Wagner - Whitin Algoritması.
Sipariş bulma yöntemlerini statik ve dinamik olarak iki farklı grupta toplamak mümkündür. Statik sipariş miktarı, bir defa hesaplandıktan sonra planlama dönemi boyunca değişmez. Dinamik sipariş miktarı ise, net ihtiyaç verilerindeki değişmelere paralel olarak ayarlanabilir. Yukarda sayılan dokuz teknikten ilki statik bir yapıya diğerleri ise dinamik bir yapıya sahiptir (Acar, 1991, Sayfa: 64 – 74 ).
2.9.3.1. Sabit Sipariş miktarı
MRP sisteminde, sipariş verme maliyeti yüksek olan bazı özel stok birimleri için bu yöntem kullanılır . Belirlenen sabit sipariş miktarları, net ihtiyaçları karşılayacak şekilde dönemlere dağıtılır. Eğer herhangi bir dönemde net ihtiyaç sabit sipariş miktarından fazla olursa, sipariş miktarı bu değere yükseltilir (Acar, 1991 , Sayfa : 65).
Tablo 4. Sabit Sipariş Miktarı
Dönem
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Toplam
Net İhtiyaçlar
45
10
30
25
20
25
30
40
45
270
Verilen Siparişler
100
100
100
300
Stok Taşıma Maliyeti
0
55
45
15
90
70
45
15
75
410
Hazırlık Maliyeti
100
100
100
300
Minimum Toplam Maliyet
710
2.9.3.2. Ekonomik Sipariş miktarı (EOQ)
Ekonomik Sipariş miktarı politikası , MRP sisteminde kullanılmak üzere geliştirilmiştir. Ancak bu sistemde uygulanabilecek bir özelliğe sahiptir.
Bir önceki örnekte verilen net ihtiyaçlar için ekonomik sipariş miktarı aşağıdaki şekilde hesaplanır ( Putnam, 1983, Sayfa : 73 - 74 ).
Hazırlık Maliyeti (S) : 100 TL
Birim Maliyet (C) : 50 TL
Stok Taşıma Maliyeti (I) : 0.24 yıllık
(Ip) : 0.02 dönemsel
Yıllık Kullanım Miktarı (U) : 360
Önceki örnekte dokuz aylık net ihtiyaç değeri ( 270 ), 12 aylık ( yıllık ) dönem algoritmasıyla hesaplanmıştır.
( Yıllık Kullanım Miktarı )
Tablo 5. Ekonomik Sipariş Miktarı
Dönem
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Toplam
Net İhtiyaçlar
45
10
30
25
20
25
30
40
45
270
Verilen Siparişler
77
77
77
77
308
Stok Taşıma Maliyeti
0
32
22
69
44
101
76
46
83
473
Hazırlık Maliyeti
100
100
100
100
400
Minimum Toplam Maliyet
873
Ekonomik sipariş miktarında siparişlerin verilme zamanı belli bir döneme bağlı değildir. Talebin durumuna göre net ihtiyacı karşılayacak şekilde dönemler ayarlanır . Sipariş miktarı dönem talebini karşılamaya yetmiyorsa veya dönem sayısı azaltılır veya talep karşılanıncaya kadar miktar arttırılır ( Yenersoy , 1989 , Sayfa : 168 - 169 ).
Ekonomik sipariş miktarı genellikle düşük kademelerdeki ihtiyaçlar , hammaddeler ve aynı parçaya bağlı bileşenler için talebin sürekli ve düzgün olduğu koşullarda iyi sonuçlar verir. Talebin değişken olması durumunda bu yöntem daha az uygulanır ( Stevenson , 1986 , Sayfa : 562 – 563 ).
2.9.3.3. Kesikli Sipariş Algoritması
Stok Taşıma maliyetlerini minimize eden bu yaklaşım daha çok satın alınan pahalı birimler için veya talebi sürekli olmayan birimler için kullanılır . Net ihtiyaçların miktar ve zamanına eşit olarak sipariş verilir ( Acar , 1991 , Sayfa : 67 ).
Kesikli sipariş algoritması Tablo 3.5 'de görüldüğü gibi hazırlık maliyetinin düşük olduğu siparişler için daha uygun olacaktır.
Tablo 6. Kesikli Sipariş Algoritması
Dönem
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Toplam
Net İhtiyaçlar
45
10
30
25
20
25
30
40
45
270
Verilen Siparişler
45
10
30
25
20
25
30
40
45
270
Stok Taşıma Maliyeti
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Hazırlık Maliyeti
100
100
100
100
100
100
100
100
100
900
Minimum Toplam Maliyet
900
2.9.3.4. Sabit Dönem Algoritması
Bu yaklaşımda siparişler belirli bir dönemin, örneğin iki dönemlik sipariş verme aralığı tespit edilerek ihtiyaçlar toplanır ve sipariş verilir. Bu süre geçmiş satınalma ve talep zamanına bakılarak seçilebilir. Genel olarak iki dönemin siparişi bir bir siparişte verilir ( Stevenson , 1986, Sayfa : 563 ).
Tablo 7. Sabit Dönem Algoritması
Dönem
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Toplam
Net İhtiyaçlar
45
10
30
25
20
25
30
40
45
270
Verilen Siparişler
55
55
45
70
45
270
Stok Taşıma Maliyeti
0
10
0
25
0
25
0
40
0
100
Hazırlık Maliyeti
100
100
100
100
100
500
Minimum Toplam Maliyet
600
2.9.3.5. Periyodik Sipariş Miktarı (POQ)
Klasik ekonomik sipariş miktarı yaklaşımının , kesikli dönemsel talep ortamında kullanılmak üzere geliştirilmesiyle bu yöntem elde edilmiştir.
Ekonomik sipariş miktarı örneğinde EOQ = 77 olarak hesaplanmıştı.
Bir yıllık dönem sayısı = 12
Yıllık Talep = 360
Bu sonuçların değerlendirilmesi Tablo 3.7 ' de verilmiştir. Burada sipariş verme aralığının iki veya üç dönem arasında değiştiği varsayılmıştır. Kesikli ve düzgün olmayan talep koşullarında bu yöntem zayıf kalacaktır ( Acar, 1991 , Sayfa : 567 – 568 ).
Tablo 8. Periyodik Sipariş Miktarı
Dönem
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Toplam
Net İhtiyaçlar
45
10
30
25
20
25
30
40
45
270
Verilen Siparişler
55
75
55
85
270
Stok Taşıma Maliyeti
0
10
0
45
20
0
30
0
45
150
Hazırlık Maliyeti
100
100
100
100
400
Minimum Toplam Maliyet
550
2.9.3.6. En Düşük Birim Maliyet
Bu ve bundan sonraki üç yöntemde sipariş verme miktarları ve sipariş aralıkları serbest bırakılmıştır. Bu dört yöntem EOQ yaklaşımının hazırlık ve stok taşıma maliyetleri toplamını minimize ettiğini kabul eder. Ancak hepsinin yaklaşımı farklıdır. En düşük birim maliyet yaklaşımı, bir tür deneme yanılma yöntemidir. Bu yöntemde, sipariş miktarı tespit edilirken, bu miktarın sadece ilk dönem net ihtiyaçlarını ya da bir sonraki dönem veya ondan sonraki dönemlerin de ihtiyaçlarını karşılayıp karşılayamadığı denenir ( birim başına hazırlık + stok taşıma maliyeti ) incelenir. Bu maliyeti minimize eden miktar, sipariş miktarı olarak belirlenir ( Acar, 1991, Sayfa: 68 ).
Tablo 9. En Düşük Birim Maliyet
Hazırlık : 100
Stok Taşıma Maliyeti : 1 birim / dönem
Dönem
Net İhtiyaç
Stokta Taşındığı Dönem Sayısı
Muhtemel Sipariş Miktarı (1)
Taşıma Parti İçin (2)
Maliyet Birim İçin (2/1)
Birim Hazırlık Maliyeti (100/1)
Birim Maliyet
1
45
0
45
10
0
2.22
2.22
2
10
1
55*
10
0.18
1.82
2.00
3
30
2
85
70
0.82
1.18
2.00
4
25
3
110
145
1.32
0.91
2.23
Dönem
Net İhtiyaç
Stokta Taşındığı Dönem Sayısı
Muhtemel Sipariş Miktarı (1)
Taşıma Parti İçin (2)
Maliyet Birim İçin (2/1)
Birim Hazırlık Maliyeti (100/1)
Birim Maliyet
1
30
0
30
0
0
3.33
3.33
2
25
1
55
30
0.45
1.82
2.27
3
20
2
75*
65
0.87
1.33
2.20
4
25
3
100
140
1.4
1.00
2.40
Dönem
Net İhtiyaç
Stokta Taşındığı Dönem Sayısı
Muhtemel Sipariş Miktarı (1)
Taşıma Parti İçin (2)
Maliyet Birim İçin (2/1)
Birim Hazırlık Maliyeti (100/1)
Birim Maliyet
1
25
0
25
0
0
4.00
4.00
2
30
1
55
30
0.55
1.82
2.37
3
40
2
95*
110
1.05
1.05
2.21
4
45
3
140
245
1.75
0.71
2.46
Tablo 10. En Düşük Birim Maliyet (2)
Dönem
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Toplam
Net İhtiyaçlar
45
10
30
25
20
25
30
40
45
270
Verilen Siparişler
55
75
95
45
270
Stok Taşıma Maliyeti
0
10
0
45
20
0
70
40
0
185
Hazırlık Maliyeti
100
100
100
100
400
Minimum Toplam Maliyet
585
2.9.3.7 En Düşük Toplam Maliyet
Bu yaklaşımda kullanılan varsayım; Planlama dönemindeki tüm partiler için hazırlık artı stok Taşıma maliyetleri toplamının minimize edilmesi için, partilerin toplam maliyetlerinin birbirine eşit olması gerekmektedir ( Her bir sipariş büyüklüğü "parti " olarak tanımlanmıştır ). En düşük toplam maliyet yaklaşımı bu amaca ulaşmak için , birim başına hazırlık maliyeti ile stok taşıma maliyetinin eşit olduğu miktarlarda sipariş verir. Bu yaklaşım , maliyetlerin eşitliğini sağlamak için ekonomik parça - dönem faktörü ( EPP ) olarak tanımlanan bir araçtan yararlanılır. Ekonomik parça– dönem faktörü, stokta bir dönem taşındığı zaman , hazırlık maliyetine eşit taşıma maliyeti verecek olan birim miktarı olarak tanımlanır ( Acar, 1991, Sayfa : 70 ). Şöyle ki;
EPP = En düşük toplam maliyet
S = Hazırlık Maliyeti
Ip= Dönemsel stok taşıma maliyeti
C = Birim Maliyet
En düşük toplam maliyet yaklaşımı , parça – dönem maliyetinin EPP değerine en yakın olduğu sipariş miktarını seçer. Bu hesaplama Tablo 3.10' da verilmiştir
Tablo 11. En Düşük Toplam Maliyet
Dönem
Net İhtiyaçlar
Stokta Taşındığı Dönem Sayısı
Muhtemel Parti Büyüklüğü
Parça-Dönem (kümülatif)
1
45
0
45
0
2
10
1
55
10
3
30
2
85 *
70
4
25
3
110
145
Dönem
Net İhtiyaçlar
Stokta Taşındığı Dönem Sayısı
Muhtemel Parti Büyüklüğü
Parça-Dönem (kümülatif)
1
25
0
25
0
2
20
1
45
20
3
25
2
70 *
70
4
30
3
100
160
Dönem
Net İhtiyaçlar
Stokta Taşındığı Dönem Sayısı
Muhtemel Parti Büyüklüğü
Parça-Dönem (kümülatif)
1
30
0
30
0
2
40
1
70
40
3
45
2
115 *
130
Dönem
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Toplam
Net İhtiyaçlar
45
10
30
25
20
25
30
40
45
270
Verilen Siparişler
85
70
115
270
Stok Taşıma Maliyeti
0
40
30
0
45
25
0
85
45
270
Hazırlık Maliyeti
100
100
100
300
Minimum Toplam Maliyet
570
2.9.3.8. Parça Dönem Algoritması
Bu algoritma , temelde en düşük toplam maliyet yaklaşımı ile aynıdır. Ancak sipariş miktarları ve zamanları daha farklı bir şekilde belirlenir.
Parça – dönem algoritması , sipariş verme zamanı belirli bir zaman içerisinde birim zamanda taşınan stok miktarının EPP ( En düşük toplam maliyet ) değerini geçtiği zamandır. Sipariş miktarı ise bu döneme kadar olan talep tir. EPP değerini geçtiği dönemdeki talep dahil edilmez ( Acar , 1991 , Sayfa : 70 – 71 ).
Tablo 12.
Parça Dönem AlgoritmasıDönem
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Toplam
Net İhtiyaçlar
45
10
30
25
20
25
30
40
45
270
Parça-Dön.
0
1(10)
2(30)
3(25)
1(20)
2(25)
3(30)
1(40)
2(45)
Parça-Dön. (kümülatif)
0
10
70
145
20
70
160
40
130
Sipariş Miktarı
85
70
70
45
270
Dönem
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Toplam
Net İhtiyaçlar
45
10
30
25
20
25
30
40
45
270
Verilen Siparişler
85
70
70
45
270
Stok Taşıma Maliyeti
0
40
30
0
45
25
0
40
0
180
Hazırlık Maliyeti
100
100
100
100
400
Minimum Toplam Maliyet
580
2.9.2.9. Wagner – Whithin Algoritması
Bu yaklaşımda , dinamik programlama kökenli bir optimizasyon yöntemi kullanılır. Bu yöntem , her dönemdeki net ihtiyaçları karşılayacak şek,ilde sipariş verme alternatiflerinin hepsini dener ve verilen net ihtiyaç çizelgesi için optimum ( en iyi ) sipariş verme politikasını belirler. Wagner – Whithin algoritması optimaldir , diğer dokuz teknik sezgiseldir ( Fordyce , 1984 , Sayfa : 21 – 27 ).
Tablo 13.
Wagner-Whithin AlgoritmasıDönem
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Toplam
Talep
45
10
30
25
20
25
30
40
45
270
Hiz.Sip.Ma.
100
100
100
100
100
100
100
100
100
St.Taş.Ma.
1
1
1
1
1
1
1
1
1
St.T.D.S.
0
1
2
3
4
5
6
7
8
100
10
60
75
80
125
180
280
360
100
30
50
60
100
150
240
315
100
25
40
75
120
200
270
100
20
50
90
160
225
100
25
60
120
180
100
30
80
135
100
40
90
100
45
100
Dönem
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Toplam
1
100
110
170
245
325
450
630
910
1270
2
100
130
180
240
340
490
730
1045
3
100
125
165
240
360
560
830
4
100
120
170
260
420
645
5
100
125
185
305
485
6
100
130
210
345
7
100
140
230
8
100
145
9
100
(Tablo 13.' ün devamı )
Dönem
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Toplam
0 1
100
*110
170
245
325
450
630
910
1270
100 2
200
230
280
340
440
590
830
1145
110 3
210
235
*275
350
470
670
940
170 4
270
290
340
430
590
815
245 5
345
370
430
550
730
325 6
425
455
535
*670
450 7
550
590
680
630 8
730
775
910 9
1010
Dönem
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Toplam
Net İhtiyaçlar
45
10
30
25
20
25
30
40
45
270
Verilen Siparişler
55
75
140
270
Stok Taşıma Maliyeti
0
10
0
25
20
0
115
85
45
320
Hazırlık Maliyeti
100
100
0
0
100
0
0
0
300
Minimum Toplam Maliyet
620
2.9.4. Malzeme İhtiyaç Planlama Sistemi Niçin Başarısızlığa Uğrar?
Malzeme İhtiyaç Planlama Sisteminin tasarımı ve uygulamaya geçişi ile ilgili pek çok çalışma yapılmış, yazılar yazılmıştır. Bununla beraber, bugün bir çok firmada zorlayıcı olan bu özellik malzeme ihtiyaç planlama sistemini nasıl tasarlamak ve uygulamaya sokmak değil, mevcut alan ancak planlandığı gibi performans göstermeyen sistemi nasıl kurarız yönündedir. Çoğunlukla, sistem belirli amaçlardan ve performans standartlarından yoksun olduğu için çalışmaz. Sistemin başarısızlığa uğramasına neden olan başlıca sebepler şunlardır.
· Üst yönetim desteğinin yetersiz olması: Üst yönetim tarafından yeteri kadar desteklenmeyen ve yahut dikte ettirilerek uygulanmak istenen sistemlerin başarısızlığa uğraması kaçınılmazdır.
·Yetersiz kullanıcı eğitimi: Üretim planlama ve üretim kontrolünü geliştirmek için eğitim gereklidir. Sonuç olarak, bir sistem içerisinde bütün fonksiyonel alanlarda kişilerin sorumluluklarını tamamen anlamaları çok önemlidir. Bu sorumlulukların yerine getirilmesi ancak yeterli eğitim ile mümkündür.
· Hatalı kayıt tutma: Ayda bir malzeme ihtiyaç planlama sistemini ihtiyaç hesaplaması için çalıştıran bir şirket hatalı ürün ağacı kaydı, stok kaydı veya iş emirleri olduğunu düşünürsek bu tip hatalı kayıtların malzeme ihtiyaç planlama sisteminin başarısız olmasında en büyük katkıya sahip oldukları şüphe götürmez bir gerçektir.
· Ana üretim planının kötü yönetilmesi: Çoğu üretim müdürü plana ne kadar çok üretim adedi girersek o kadar üretebilirsin diye düşünür. Ana üretim planı çok verimli yönetilmelidir. Çünkü, ana üretim planı malzeme ihtiyaç planlama sistemini harekete geçirecektir. Ana üretim planı yeterli bir zaman çerçevesini kapsamalıdır ve üretim planı ile dengelenmelidir.
· Sistem tasarımının çok karmaşık ve ayrıntılı olması: Sistem ne kadar karmaşık ve detaylı olursa kullanıcılara o kadar itici gelir ve o kadar az sahip çıkarlar.
· Organizasyonel problemler: Üretim planlama ve malzeme kontrol fonksiyonları işletme maliyetlerinin %50'sinden fazlasını kontrol altında tutar ve genellikle yetersiz sayıda personel veya kalifiye olmayan kişiler tarafından kullanılır. Organizasyonel problemlere örnek olarak aşağıdakileri sayabiliriz.
- Sistem bakımı ile ilgili bir sorumlunun olmaması,
- Veri kontrolü ile ilgili bir sorumlunun olmaması,
- Sistemin geliştirilmesi ile ilgili hiç kimsenin düşünce üretmemesi,
- Sistem kullanıcılarının uygulamalar (programlar) üzerinde tecrübesiz olmaları. İnsan gücünün ve donanım kaynaklarının yetersiz olması.
· Değişikliklere karşı gösterilen direnç: Malzeme ihtiyaç planlama sistemini yürürlüğe koyarken ortaya çıkabilecek zorluklar nadiren teknik sebeplerden kaynaklanmaktadır. Problemler genellikle insanlardan ve organizasyon yapısından kaynaklanmaktadır. Sıkça görünen şey, yeni sistemler devreye grup değerleri bozulur. Malzeme ihtiyaç planlama sistemi, organizasyondaki mevcut sistemde etkin bir değişiklik gösterir. Değişikliğe karışı gösterilen direnç genelde yönetime karşı inançsızlıktan ve bilgisayardan çok değişikliğin sistematik değerlendirmesine karşıdır. Bazı önemli faktörleri şu şekilde sıralayabiliriz.
- Kişisel çıkarların tehdidi ve bilinmeyene karşı korku. Buradaki anlayış, değişikliğin personel maliyetinin potansiyel kazançlardan daha fazla olduğudur.
- Teknoloji korkusu. Teknoloji ve otomasyon insanlar üzerinde özellikle yaşlı personel üzerinde büyük etki yapar. Eğitim korkusu ve her şeyin tekrardan öğrenilme korkusu olumsuz etki yapar.
- Mevki kaybı. Değişikliklerden dolayı otorite ve güç kaybı korkusu tehdidi, sistemi kötü yönde etkiler.
- Uygun olmayan mükafat korkusu. Çalışanların inisiyatif kullanmaları ve olaylara karşı duydukları sorumlulukların karşılığını parasal veya başka şekilde sistemden alamamaları.
Şüphesiz değişikliğe karşı direnç sadece personelin duygularından kaynaklanmamaktadır. Yönetimin yeni sisteme geçiş için personeli motive etmeleri gerekir. Sonuç olarak, bu gizli karşı çıkmayı önlemek için yönetim, bir şekilde mevcut normları akıllıca eriterek personeli değişikliğe kabul eder hale getirmelidir.
2.9.5. ABC Analizi
Stok yönetim sisteminde binlerce stok kalemi bulunabilir. Bütün stok kalemlerinin aynı derecede kontrol edilmesi anlamsız hatta çok zor olabilir. Stokta bulunan çeşitli stok kalemlerinin ne derecede kontrol edilmeleri gerektiğini saptamak için bunları kritikliğine veya değerlerine göre sınıflandırmak gerekir. Sonuçta bulunan kategoriler gerekli kontrol derecesine göre sıralanır. Her kategori kendisine bağlanan paranın miktarını veya kendisinin önemini belirtir. Diğer bir deyişle kendisine önemli miktarda stok bağlanan kategoride bulunan parçaların daha sıkı kontrol edilmesi gerekir. Aynı şekilde bir kategoride bulunan parçalar ne kadar kritikse onların 0 derecede sıkı kontrol edilmesi gerekir. Stok kategorilerinin ve bunların üzerindeki kontrol derecesinin bulunmasında ABC analizinden faydalanır. ABC stok Analizi, stok kalemlerini şu üç grup altında toplar;
- A kategorili stoklar: Bu kategoride bulunan çok düşük sayıdaki stok kalemleri parasal stok yatırımının en büyük payını alırlar. Örneğin bu kategorideki parçalar toplamı parçaların sayı olarak %15'ini oluşulmakla beraber stok yatırımının %75'ini oluştururlar. Bu kategorideki stok kalemleri çok sıkı kontrol edilmelidir (günlük veya haftalık gibi).
- B kategorili stoklar: Bu kategoride bulunan stok kalemleri toplam stok kalemlerinin %30 - %35'ini kapsarlar ve toplam stok yatırımının yaklaşık %20'sini oluştururlar. Bu kategorideki stokların 15 günde bir veya aylık bazda kontrolü yeterlidir.
-C kategorili stoklar: Bu kategoride bulunan stoklar toplam stok kalemlerinin %50 - %55'ini oluşturmakla beraber toplam stok yatırımının yaklaşık % 5'ini oluştururlar. Bu kategoride bulunan stok kalemlerinin kontrolüne gerek olmayabilir, kontrol edilseler de 2 - 3 ayda bir kontrol edilmeleri yeterlidir.
Doğal olarak stok maliyetleri en aza indirilmek isteniyorsa ağırlık A kategorisinde bulunan stok kalemlerinin kontrolüne verilmelidir. ABC Analizi aslında malzeme ihtiyaç planlama sistemi geliştirilmeden önce kullanılan stok yönetim sistemleri arasında yer almaktaydı ve tek başına mamul olan kalemler için uygun idi. Diğer bir deyişle bunlara olan talebin firma içinde üretilen diğer kalemleri etkilemediği varsayılmıştı ve sadece bu son ürünler için stok sistemleri geliştirilmişti. Malzeme ihtiyaç planlama sistemi ise son ürünün talep tahminlerinden hareket ederek, gerekli hammadde, parça tiplerini, bunların miktarlarını ve üretim planının gerçekleştirilmesi için bunların teminini koordine eden bir yöntemdir. Sonuç olarak, malzeme ihtiyaç planlama sistemi "ne kadar sipariş edilsin ( üretilsin )" sorusundan ziyade "ne zaman sipariş edilsin ( üretilsin )" sorusuna cevap veren bir tekniktir. Bu nedenle stok yönetim tekniğinden çok çizelgeleme tekniğidir.
3. İMALAT KAYNAKLARI PLANLAMASI (MRP II )
3.1. MRP II'nin Tanımı
1980 'lerin ilk yıllarında MİP imalat şirketlerinin kaynaklarını planlamak ve çizelgelemek için çok daha geniş ve kapsamlı bir yaklaşıma geçiş yapmıştır. Bu genişletilmiş yaklaşım İmalat Kaynakları Planlama yani MRP II adlandırılmıştır.MRP Iı daha ziyade üretim kaynaklarını faaliyet alanlarını genişletmek ve işlemlerin diğer fonksiyonel alanlarını planlama sürecine dahil etmek için planlanmış bir girişimdir.
MRP II sistemleri satış, pazarlama, üretim, tasarım, kalite kontrol, muhasebe gibi tüm işletme fonksiyonlarını bütünleşik bir yapı içinde bir araya getiren iş sistemleridir.
Üçüncü tip MRP sistemi tüm imalat kaynaklarının : stok , kapasite , finans , personel , üretim ekipmanlarının , plan ve kontrolünde kullanılmaktadır.
Üretim kaynakları planlaması da denilen bu sistem, satınalma veya üretim ihtiyacını belirten durumlara bağımlı olarak ana üretim planı hazırlayıp, geri besleme sistemini de katarak düzenlenir .
İmalat kaynakları planlama sisteminde diğer ikisine oranla daha fazla girdiler mevcuttur. Bunlar mühendislik ve satınalma birimlerinden alınan bilgileri de işleyerek daha ayrıntılı bir üretim planı elde edilir .
Sistemin başarılı olabilmesi için üst yönetimin tam desteği ve bütün bölümlerin aynı amaçlar etrafında toplanmış olması gerekir. MRP II, fonksiyonel grupları etkileyen ve ortak kararlar alan topyekün bir şirket sistemidir. İyi eğitilmiş kullanıcılar sistemin gerçeklerini ve mantığını anlayıp kabul ederler. Kurulan sisteme dışardan müdahale edilmemesi gerekir . Bütünleşik imalat ortamının kalbi, imalat kaynakları planlama ( MRP II ) dir. Çünkü mükemmel bir iş planı, onu destekleyen mükemmel imalat kaynakları planı olmaksızın başarılamaz. Sonuç olarak bütünleştirici Bilgisayar Destekli Tasarım ( BDT ) / Bilgisayar Destekli İmalat ( BDİ ), bu bütünleşme çabaları içinde MRP II' nin nasıl kapsanabileceğini ifade etmelidir.
Bazı veri elemanları, BDT ve MRP II sistemleri için de ortaktır. Örneğin parça listeleri ve bazı parça özellikleri ve maliyetleri, her iki sistemde de kullanılır. Tasarım mühendisleri yeni bir tasarım geliştirdikçe, bunlar MRP II verisini farklı zamanlarda sorgulamak isteyebilir. Örneğin, bunlar benzer grup teknolojisi kodlu parçaları çıkarmak veya mevcut envanterleri değerlendirmek isteyebilirler. Ayrıca imalat planlama ve işleme sırasında BDT veri tabanında bulunan veriyi kullanmak süreli bir ihtiyaçtır. Örneğin işlem planlayıcılar; geometrik bilgiyi gözden geçirmek, parça numaralarını ve çizimi gözden geçirme numaralarını geri getirmek ve işleme özelliklerini gözden geçirmek ihtiyacı duyarlar. Üretim denetimi çözümleyicileri, malzeme cetvellerine erişmeye ihtiyaç duyarlar ve atölye zemini operatörleri, işleme özelliklerine ve geometrik veriye erişme ihtiyacı duyarlar. Otomasyonun diğer BDİ adalarında bulunan veri, bir firma içindeki kişilere de faydalıdır. Bu nedenle bu verileri bütünleştirmek ve ihtiyaç oldukça istenilen bilgiyi zamanında sağlamak açık bir amaçtır. Büyük ilerleme yapılsa bile bu amacın, tam olarak başarılması kolay değildir.
3.2. SİSTEM YAPISI
Kapalı - çevrimli ( II. Tip ) MRP sisteminin çalışma prensibi Şekil 7. ' de gösteriliştir. Şekil 7. ' de üst tarafta yer alan Ana üretim planı ; müşteri talebi , üretim olanakları ve satış tahminleri ile ilgili bilgilerden oluşmaktadır. İhtiyaç planlaması , sistemin en önemli karar mekanizması olup üç temel girdisi vardır. Bunlar : ana üretim planı , ürün ağacı bilgileri ve stok durum kayıtlarıdır. Sistemin iki temel çıktısı ise satıcıya giden satınalma siparişleri ve fabrikadaki iş emirlerinden oluşur. Fakat iş emirleri verilmeden önce gerekli üretim için sağlanabilir kapasitenin yeterli olup olmadığı kontrol edilir. Eğer kapasite yeterli ise performans kontrol sistemi altında iş emirleri verilir. Eğer kapasite yeterli değilse , şekilde geri - besleme çevriminde görüldüğü üzere ana üretim planında ya da kapasitede bir değişiklik yapılmalıdır . İş emirlerinin yönetimi performans kontrolü sistemiyle yapılır.
Şekil 7.' de bilgi edinme sistemi olarak gösterilen MRP, kapasite ve stokların plan ve kontrolünde kullanılır. Sistemin çeşitli bölümlerinden elde edilen bilgiler yönetim kararlarını destekler niteliktedir. Eğer bilgiler tam zamanında ve doğru olarak sağlanabiliyorsa, yönetim bu sistemi stok kontrolünde, müşteri siparişlerinin zamanında teslim edilmesinde ve imalat maliyetlerinin kontrolünde kullanabilir. Böylece dinamik ve değişen bir ortamda malzeme dönüşüm işlemini başarıyla yönetmek mümkün olabilecektir.
3.3. MRP II'NİN TEMEL İLKELRİ
- İş Planlama
- Satışlar ve Operasyon Planlama
- Talep Yönetimi
- Tahmin / Satış Planlama
- Müşteri Sipariş Girişi
- Kaba Kapasite Planlama
- Ana Planlama
- Detaylı Malzeme / Kapasite Planlama
- Malzeme İhtiyaç Planlaması
- Kapasite İhtiyaç Planlama
- Tesis ve Satıcı Planlama
- İş Atölyesi
- Akış Atölyesi
- Satıcı Planlaması
3.4. MRP II'NİN HEDEFLERİ
- Sipariş önceliklerini esas alma
- Kapasite planlaması için karar desteği sağlama
- Malzeme akışının çizelgelenmesi
- Veri tabanın doğruluğunun temin edilmesi
- Karışık imalat çerçevesindeki planlama sürelerinin farklılaştırılmasını destekleme
MRP II genel olarak şunlarla ilgili problemleri çözmeye çalışır :
- Envanterler
- Tedarik süreleri
- Dağıtım performansı
3.5. MRP II 'NİN MALİYETLERİ
MRP II çözümleri bilgisayar donanımı ve yazılımı ve kullanıcı personel aracılığı ile yürütülmektedir. İşletmedeki mevcut bilgisayar donanımı ihtiyaca cevap verebileceği gibi ilave veya yeni donanım ihtiyacıda gündeme gelebilir. Yazılım işletmeye özgün iç kaynaklarca hazırlanabileceği gibi dış kaynaklardan tümüyle veya modül modül alınabilmektedir.
MRP II maliyetleri şunlardır :
- Teknik Maliyetleri
- Donanım maliyetleri
- Yazılım maliyetleri
- Projede çalışan sistem ve bilgi işlem elemanlarının maliyetleri
- Veri toplama maliyetleri
- Ana program verileri
- İş merkezi verileri
- Ürün ağaçları verileri
- Stok verileri
- Yöneltme verileri
- İnsan gücü maliyetleri
- Eğitim maliyetleri
- Danışmalık maliyetleri
Burada önemli olan donanım ve yazılım maliyetlerinin toplam maliyet içindeki payının çok düşük olduğudur.Bu teknolojiler bilgi yoğun teknolojiler olduğu için insan gücü ve eğitim masrafları yatırımlarda önemli bir pay almaktadır.
3.6. MİP 'DEN ÜPK ( MRP II )'YE GEÇİŞ
MİP ürün ağacı, üretim/temin süreleri, stok seviyeleri,sipariş büyüklükleri ve ana üretim planındaki üretim miktarlarını geriye doğru,yukardan aşağıya planlama yapan bir yöntemdir. Bu işlem ürün ağacı üzerinde tüm parça ve montaj gereksinimleri için tekrarlanır.
Bu gelişimin ilk aşamasında MİP sistemine öncelikle ana üretim planı, kapasite ihtiyaç planlama ve üretim faaliyetleri kontrol modülleri eklenmiştir. Ana üretim planında talep tahminleri, siparişler, yönetim hedefleri ve politikaları gözönüne alınarak hangi tarihte her mamulden ne kadar hazır olması gerektiği belirtilmektedir. Bu da tüm MİP sistemi için itici güç görevi görmektedir. Kapasite ihtiyaç planlama, MİP tarafından yapılan üretim emirlerinin iş merkezlerinde yapılan kapasite talebini ölçmekte ve mevcut kapasite ile karşılaştırmaktadır. Üretim faaliyetleri kontrol modülünde ise iş emirleri belli öncelik kuralları ile tezgahlarda sıralanmaktadır. Bu aşamada üretime ilişkin iş merkezleri, tezgahlar, süreler gerekli kaynaklar gibi tüm bilgilerin sisteme girilmesi gereklidir.
Gelişimin ikinci aşamasında ise satın alma, satış, dağıtım, stok kontrol ve finans fonksiyonları ve bunlar için gerekli olan veri tabanı eklenerek MRP II kaynak yönetiminde bütünleşik bir kavram olarak ortaya çıkmıştır. Bugün birçok MRP II paketinde bu ana fonksiyonların yanı sıra nakit akışı yönetimi, maliyet analizi, kalite kontrol planlama, dağıtım ihtiyaç planlaması, satış sonrası servis planlama, kaynak planlama gibi modüller de yer almaktadır. Böylece MRP II, tüm planlama ve üretim fonksiyonlarının entegrasyonunu hedeflemektedir. Zamanla bu felsefe gelişen bilişim ve üretim teknolojilerine uyumlu yapısal teknik olgunluğa ulaşmış, toplam kalite, tam zamanında üretim, dağıtım, düşük maliyet gibi amaçlara hizmet eden bir araç haline dönüşmüştür. MRP II'nin yararları, özellikle çok uluslu, çok fabrikalı, elektronik bilgi akışının çok önem kazandığı ve üretim, dağıtım, servis zincirinin dağınık bir yapı sergilediği koşullarda hissedilmektedir.
Öte yandan robot, esnek imalat ve bilgisayar bütünleşik imalat sistemlerinde, bilişim entegrasyonu için küresel bilgi modelleme ve sistem kontrol en önemli iki yöntensel koşulu oluşturmaktadır. Bu da beraberinde MRP II 'nin CAD, CAM modelleri ile bütünleşmesini getirmektedir. Böylece imalat bilgi sistemindeki alt sistemler arasında paylaşılamayan bilgi kaynağı ve planlama boşluğu ortadan kalkacaktır. Bundan sonraki aşama MRP II 'nin tüm CIM sistemi ile entegrasyonunun sağlanması olacaktır.
3.7. İŞLETMELERDE MRP II UYGULAMALARI
MRP II'yi uygulamaya başlayan birçok firma bu sistemden çarpıcı yararlar sağlanmasına rağmen bir çoklarıda orta seviyede yarar görmüşler ya da hiçbir yarar görememişlerdir.Bu konudaki bilgi birikimi arttıkça uyarlama çalışmalarıda daha başarılı olmaya başlamıştır. Başarısızlığın temelinde programın yapısında çok uyarlama ve kurma aşamasında uygulanan yöntem ve yaklaşımların yattığını düşünüyoruz. Buradaki üç ana sebep yöneticilerden tam destek alınamaması, yetersiz eğitim, düzensiz ve güncel olmayan verilerdir.
Bu noktada önerilecek yöntem şu olabilir: MRP II programının uyarlaması aşamasında iki ayrı grup oluşturulur :
Yürütme komitesi: Üst yönetimden oluşur. Projeyle
ilgili stratejik karar desteği verir, proje grubunu denetler.
Proje grubu: Kuruluşın organizasyonuna, üretim şekli ve yapısına uygun MRP II yazılımının seçilmesinden ve sistemin uyarlanması ve kurulmasından doğrudan sorumludur. Grup üyeleri kuruluşun üretim, planlama, endüstri mühendisliği, satın alma, pazarlama, bilgi işlem ve muhasebe fonksiyonlarını yürüten bölümlerinden oluşturulabilir.
3.7.1.MRP II Programlarının Kolaylıkları
- Hazır programlardır. Alınıp kuruluş koşullarına uyarlandıktan hemen sonra kullanılabilirler.
- Branşlaştıkları dalda dünya çapında geçerlilik kazanmış prensiplere göre hazırlanmışlardır
- .Genellikle kuruluşlara özgü, ancak kısıtlı sayıda fonksiyon veya raporlar için değişikliğe olanak veren yapıya sahiptirler.
- Entegre bilgi yapılarına sahiplerdir. Şirketlerin oluşan bütün bilgilerin aynı ortamda girilip saklanmasına ve böylelikle bilginin tek elden üretilip herkes tarafından kolaylıkla ulaşılmasına fırsat sağlarlar.
- Kurulmaları sırasında mevcut süreçlerin iyileştirilmesine fırsat verirler.
- Daha çok kriterle daha kısa zamanında analize olanak verirler.
- Etkin ve zamanında satınalmaya olanak verirler.
- Etkin stok takibi ve üretim planlamasına olanak verirler.
- Kullanılacak bilgi alanlarının belirli olması ve etkin form tasarımı ile veri giriş zamanlarında azalma sağlarlar.
- Kuruluş çapında sağlıklı otomasyona olanak sağlarlar.
3.7.2. MRP II'nin zayıf yönleri
- Programın mevcut süreçlere uyumu zordur. Süreçler programa göre yeniden oluşturulur.
- Kuruluştaki bazı fonksiyonlar paket kapsamında bulunmayabilir.
- Paket mevcut fonksiyonlar kuruluşun istekleri yönünde kolaylıkla değiştirilemezler.Değiştirme hakkı yazılım şirketine aittir
- Paketin alınmasından sonra eğitğm ve uyarlama çalışmaları için süreye ihtiyaç vardır.
.
3.7.3. MRP- II sistemlerinin kuruluşlara katkıları
- Sistem değişiklik gereksinimlerine açıktır. Sistemde tanımlı parametreler üzerinde (ürün ağaçları, rotalar, kapasite büyüklükleri, üretim merkezleri, vb...) değişiklikler yapılabilir.
- Değişikliklerin yapılabilmesi kararların daha sık ve çabuk revize edilmesine olanak tanır.
- Mümkün olduğunca az emek harcayarak gerçek zamanlı, gereksinimlere ve sistem kısıtlarına uygun programlar yapmaya olanak verir.
- Kurulu kapasitenin etkin kullanımını sağlar.
- Sistemde gerek tedarikçiler, gerek üretim süreci gerekse satışlar ile ilgili analizler sürekli çıkarılarak performansların izlenmesinde yönetime destek hizmeti sağlanır.
- Kalite kontrol faaliyetleri sistem dahilinde yürütülür; ıskarta oranları ve hata
yüzdeleri sistemde izlenebilir.
- Planlama faaliyetine baz oluşturan sipariş ve satış bilgilerinin sistemde yer alması ile etkin satış ve talep yönetimi yapılabilir.
- Sistemden iş merkezleri ve malzeme, yarı ürün ve ürün detayında analizler çıkarılabilir ve bu analizler ile planlama ve yönetim fonksiyonlarına destek
verilir.
- Doğru ve hızlı veri akışı ile malzeme gereksinimleri planlaması etkin şekilde
yapılır. Bu hammadde ve yarı ürün stoklarının azaltılmasına olanak sağlar.
4. İŞLETME KAYNAKLARI PLANLAMASI ( ERP )
ERP, üretim, finans, dağıtım ve diğer iş fonksiyonlarını dengeli biçimde biraraya toplayan bir dizi uygulama yazılım sistemidir. Müşteri talebi sürekli nitelik ve nicelik olarak değişmekte ve bu değişimin tahmin edilmesi çok zor olmaktadır. Hem stratejik planlama çalışmaları ile belirlenen amaç ve hedeflere hem de üretim ve dağıtım kaynaklarının kapasite ve özelliklerine gereken ayrıntıda dikkat ederek faaliyetlerin değişimine duyarlı hale getirilmesi ancak ERP yaklaşımı ile mümkün olmaktadır.
ERP değişik coğrafi bölgelerdeki iş faaliyetlerinin küresel veri entegrasyonu ve dağıtık veri tabanı sistemi çerçevesinde planlamasını ve koordine edilmesini öngören bir planlama sistemidir. Diğer bir özelliği işletmenin coğrafi olarak farklı bölgelerde bulunan fabrikalarının, bunların tedarikçi firmalarının ve dağıtım merkezlerinin kaynaklarının eş güdümlü olarak planlanmasıdır. ERP fabrikalar arası entegrasyonu, fabrikalr bazındaki esneklik ilkesine uygun olarak gerçekleştirilen bir sistemdir. Amaç fabrika bazında ademi merkezi yönetimin avantajlarından yararlanırken fabrikalar arası koordinasyonu ve entegrasyonu işletmenin temel stratejileri doğrultusunda sağlamaktır.
ERP imalat işletmeleri için işletme uygulamalarının bir kümesini içermektedir. Bu uygulama kümesi iş fonksiyonlarını dengelemek ve dünya kalitesini yakalamak isteyen işletmeler için çok önemli olmaktadır. ERP küresel bilgi entegrasyonunu gerçekleştiren bütünsel bir yazılım stratejisidir.
Sonuç olarak Erp işletmenin stratejik amaç ve hedefleri doğrultusunda müşteri taleplarini en uygun şekilde karşılayabilmek için farklı coğrafi bölgelerde bulunan tedarik, üretim ve kaynaklarının en etkin ve verimli bir şekilde planlaması, koordinasyonu ve kontrol edilmesi fonksiyonlarını bulunduran bir yazılım sistemidir. Söz konusu planlama, koordinasyon ve kontroldeki temel ilke MRP II ile aynıdır.
4.1. MRP II VE ERP'NİN KARŞILAŞTIRILMASI
İşletme Kaynakları Planlaması kökleri 1960' lı yılların öncesinde kullanılan Malzeme Listesi(Bill of Material-BOM) kavramına dayanmaktadır. 1960' lı yıllarda Mrp, 1970 yıllarda Kapalı Çevrimli Malzeme İhtiyaç Planlama(Closed-Loop MRP), 1980'li yıllarda MRP II ve DRP, 1990'lı yıllarda ise ERP sistemleri geliştirilmiştir. ERP tüm adı geçen sistemleri kapsayan bir sistemdir. MRP II esas itibariyle bir itme sistemidir.Ekonomik kapasite kullanımını elde edebilmek için müşteri siparişlerinin yanı sıra talep tahminin sonuçlarını da dikkate almaktadır. Buna karşılık DRP gerek itme gerekse çekme amacıyla çalıştırılabilmektedir. Temin sürelerinin kısa olması çekme, uzun olması itme esaslı çalışma şeklini gerektirmektedir. Çünkü işletme hem müşteri talebine kısa sürede cevap verebilmek hem de fabrikalarını ekonomik ölçütlerde çalıştırmak zorundadır. Bilgisayarla Bütünleşik Üretim (CIM) sisteminin sağladığı azaltılmış temin süreleri ile MRP II ve DRP sistemleri JIT felsefesine uygun olarak çekme amacı ile çalıştırılabilir. ERP bu entegrasyonu gerçekleştirmektedir. DRP sistemi ile alınan sipariş, MRP II sistemi ile planlanmakta, CAM sistemi ile üretilmekte ve tekrar DRP sistemi ile planlanarak müşteriye iletilmektedir.
ERP ve MRP II arasındaki temel fark MRP II'nin tek bir fabrikaya, ERP'nin daha ziyade birden çok fabrika ve tesisin entegrasyonuna yönelik olmasıdır.
MRP II üretim sürecinde ve çeşitli yönetim kademelerinde bulunan her çalışanı bir donanım/yazılım sistemi ile birbiriyle doğru ve zamanında iletişim kurabilir hale getirmektedir.
ERP hiçbir zaman MRP II'nin yerine geçen bir sistem değildir. MRP II'nin daha geliştirilmiş halidir. ERP birden fazla fabrika veya tesiste çalışan MRP II sistemlerini entegre eden ve bu entegrasyondan gerekli bilgileri üreten sistemdir.
Dolayısıyla MRP II'de başarılı olmuş işletmelerde ERP etkin sonuçlar vermektedir. MRP II'deki modüler yapı ERP içinde sözkonusu olmaktadır. ERP daha önce belirtildiği gibi çok tesisle bir toplu yönetim(Corporate Management) için uygun bir yaklaşım olmaktadır. Tesis yöneticilerinin kendi birimlerinde etkin kararlar verebilmesi için tüm topluluğu ilgilendiren temel bilgilere ihtiyaçları vardır. ERP bu bilgileri sağlamaktadır.
ERP işletmelere MRP II yöntem ve sistematiğine bağlı kalarak yeni ufuklar açan yeni bir yaklaşımdı
Tablo 14. MRP ve ERP sistemlerinin yıllara ve uygulanım alnlarına göre sınıflandırılması
4.2. ERP'NİN AMAÇLARI
- Tüm destek gruplarının imalat zinciri ile senkronizasyonunu sağlamak
- Tedarikçileride imalat dinanizmi ve ERP işlevselliği içine dahil edebilmek
- Dağıtım/Lojistik sisteminin iç yönetimini optimize etmek
- Bir çok sistem ile orta ara yüzler ve veri değiş/tokuş mekanizmalarını sağlamak
- Kalite/Yönetmelikler/Müşteri Hizmeti/Performans/Karlılık gibi işletmenin ana metriklerinin ''real time''analizini yapmak
- Elektronik veri iletimini(EDI) olanaklarını sağlamak
4.3. ERP SİSTEMATİĞİ
Dağıtım, üretim ve tedarik zinciri şekil.4 te ki gibi şematize edilmiştir. Birden çok coğrafi bölgede yer alan dağıtım, üretim ve tedarik merkezlerini göstermektedir. Çok sayıda tedarik-üretim dağıtım merkezinin eş güdümlü olarak planlanması bir noktaya kadar merkezi planlama yapılmasını, bu noktadan sonra MRP II ve DRP sistemleri ile ademi merkezi planlama yapılmasını gerektirmektedir.
Satış sonrası ve dağıtım merkezleri zinciri içinde toplanan müşteri sipariş ve satış tahmini bilgilerinin DRP sistemi ile toplanması, toplanan bilgilere göre ERP sistemi ile tüm dağıtım, üretim ve tedarik merkezleri bazında Kaba Kapasite Planlaması (Rough-Cut Capacitiy Planning ) yapılamsı ve aşamada söz konusu merkezlerin birbirlerine verecekleri bilgi, işgücü, makina, malzeme, enerji vb. kaynak desteklerinin belirlenmesi ve bu merkezler bazında saptanan dağıtım, üretim ve tedarik ana planlarının MRP II ve DRP sistemleri ile ademi merkezi şekilde ilgili olduğu merkezde yapılamsı gerekmektedir.(şekil 10) ERP ile planlama yapılırken öngörülen ölçütler, Stratejik Planlama Sistemince belirlenen ölçütler olmaktadır. Fabrikalarda ademi bir şekilde gerçekleştirilen MRP II çalışmasının imalata yönelik programları BDÜ sistemi vasıtasıyla uygulanmaktadır. Otomatik tanımlama teknolojisi ile elde edilen verielr hiyerarşik veri tabanı anlayışı içinde depolanmakta,oluşturulan bilgiler DSS'leri tarafından işlenerek Stratejik Planlama Sistemi için gerekli altyapı oluşturulmaktadır.
4.4. ERP VE BİLGİ İŞLEM TEKNOLOJİSİ
İstemci / sunucu tasarımı, bilgiyi bir ağ üzerinde fiziki noktalara dağıtmakta,değişik bilgisayarlarda saklamakta,oluşan bu dağıtık veri tabanı sistemi içinde elektronik iletişim teknolojisi ve grafik kullanıcı arayüzler ile bağlantı sağlamaktadır. böylece ağ üzerindeki herhangi bir kullanıcı program ve veri tabanlarının konumuna bakmaksızın küresel verilere ulaşabilmekte, dağıtık veri sistemi tekl bir birim gibi kullanılabilmektedir. Böylece şu fonksiyonlar sağlanmaktadır:
- Üst düzey bilgi entegrasyonu
- En güncel bilgiye hızlı ulaşım
- Küresel lojistik, envanter kontrol ve arz/talep entegrasyonu
- Pazar/müşteri/iş dünyası oluşumlarına anında tepki
4.5. ERP'NİN TEKNİK ÖZELLİKLERİ
ERP sistemlerine istenilen hedeflere ulaşmak için bir takım teknik özellikler kullanılmaktadır. Bunlar:
- Grafik kullanıcı ara yüzü
- SQL(ilişkisel veri tabanı
- 4GL /Nesneye dayalı programlam-OOP)
- İstemci/sunucu mimarisi
- Açık sistemler
- Değişik tabanlara destek
-TCP / IP
- Ağ dosya sistemi
4.6. NESNEYE DAYALI TEKNOLOJİNİN ÖZELLİLERİ
- Veri soyutlama
- Bilgi saklama
- Veraset
- Dinamik bağlama
- Yeniden kullanabilirlik
- Yazılım sistemlerinin güvenliği
4.7. ERP'NİN MODÜLER ÖZELLİKLERİ
Modüler olarak ERP'nin MRP II'den çok fazla farkı yoktur. MRP II'ye ek olarak bazı muhasabe modülleri ve insan kaynaklarıyla ilgili modüller uygulamaya konulmuştur. Lojistik ile ilgili modüller ise yenilenerek geliştirilmiştir.
Muhasebe sistemi, verilerin kaydı ve saklanmasının yanı sıra, yönetim kademelerinin muhasebe bilgilerini kullanarak planlama ve kontrol yapmalarına olanak verir.
Lojistik sistemi envanter kontrolden dağıtıma tüm fonksiyonları içine almakta ve etkin bir bilgi akışını ve müşteri ihtiyaçlarına tam olarak cevap vermeyi gerektirmektedir. Ana üretim çizelgeleme, ürün ağaçları, malzeme ihtiyaç planlama, kapasite ihtiyaç planlama,kaba kapasite planlama, satış, bakım/onarım ve kalite yönetimine yönelik entegre uygulama programlarını içermektedir. Daha çok MRP II'deki ana modüller geliştirilmiştir.
ERP sistemleri İnsan kaynaklarına da yer vermektedir. Kariyer planlama ve organizasyonel yedekleme sayesinde kariyer planları oluşturulmakta ve bu plana uygun olarak eğitim programları çıkarılmaktadır.
4.8. ERP'NİN YARARLARI
- Azalan maliyetler
- Daha basit donanım ve işletim sistemleri
- Tüm uygulamalara istenildiği zaman ulaşım kolaylığı
- İşletme faaliyetleri üzerinden küresel denetim
- Tüm işletme düzeyinde MRP II yararları
- Hızlı tepki/müdahale
SONUÇ
Günümüz işletmelerinin benimsediği modern pazarlama anlayışı müşteri isteklerinin tatmini prensibini felsefe edinmiştir. Son yüzyül içindeki gelişmeler doğrultusunda artık; kalite, müşterinin tam olarak tatmini ve güvenilirlik, kar elde etme ile aynı önem derecesinde firmaların politikalarında yer almaktadır.
Malzeme ihtiyaç planlaması da bu çerçevede sanayinin ve pazarın geçirmiş olduğu bu değişime parelel olarak malzeme yönetiminin geçirdiği evrimler sonucu ulaştığı noktadır.
MİP'in gelişmesi ile üretim planlama faaliyetlerine getirdiği yenilikler şunlardır:
- Daha iyi müşteri hizmetleri
- Daha düşük satın alma masrafları
- Düşük stok seviyeleri
- Daha az fazla mesai uygulamaları
- Pazar payına daha iyi bir şekilde cevap verebilme
- İşçilik verimliliğindeki artış
- Boş vakitlerin azaltılması
- Mamul ve malzemelerde daha az amortisman olması
- Cirodaki artış
- Malzeme aktarma maliyetleindeki düşüş
- Yönetim için daha kullanışlı bilgiler
1980'lerinilk yıllarında MİP, imalat şirketlerinin kaynaklarını planlamak ve çizelgelemek için çok daha geniş kapsamlı bir sisteme geçiş yapmıştır. Bu genişletilmiş yaklaşım MRP II olarak sanayiye adını yazdırmıştır. Bu yeni yaklaşım; satış, pazarlama, üretim tasarımı, kalite kontrol ve muhasebe gibi bir şirketin bütün faaliyetlerini içine alan bir iş sistemiydi. Bu sistem malzeme tabanlı ve işletmenin tüm fonksiyonlarını içeren bir sistemdi. MRP II'nin MRP'den farklı olarak; işletmede envanterler, tedarik süreleri ve dağıtım performansları ile ilgili problemleri çözebilmesi yeteneği ile üretim planlama ve kontrol faaliyetlerine katkısı çok daha fazla olmuştur.
Üretim planlama ve kontrol işlemlerinde ve tüm firma faaliyetlerinde etkin çözümler sağlayan MRP II sistemi 1980'li yıllardan bu yaan gerçekleştirilen pek çok uygulamada başarıyla sonuçlanırken başarısızlık ile sonuçlanan uygulamalarda olmuştur.Bu yetersizlikler sonucu ERP ortaya çıkmıştır.
MRP II sisteminin 90'lı yılların ÜPK ihtiyaçlarını karşılamaktaki yetersizlikleri ve buna bağlı olarak oluşan yeni yaklaşımların gelişme sebepleri şunlardır:
- MRP II dağıtım kaynakları planlaması yapamaz.
- MRP II tek bir firmanın entegrasyonu ile ilgilenir. Oysa ki günümüz firmaları uluslararası pazarlara açılma gereksinimi duymakta ve bunun yanı sıra yerel bir çok firma kurmaktadır. Bu ise MRP II sistemlerinin cevap veremediği, daha üst düzeyde firmalar arası entegrasyon ve bilgi akışını gerektirmektedir.
- MRP II sistemleri teslim tarihinden geriye doğru planlama yaparlar. Doğru gerçekçi ve uygulanabilir bir plan için geriye doğru planlama yapmak hiç bir zaman yeterli olmamaktadır. Bu tür planlama ile gelen herhangi bir siparişi mevcut kaynaklar ile kaç günde yetiştirebileceğimizi düşünmek imkansızdır.
- Bekleyen işlerde artışa nedem olabilirler.
- Sabit hazırlık süresi kullanırlar. MRP II sisteminde hazırlık süreleri sabit tanımlanır ve tüm planlamalar bu teorik rakam üzerinden yapılır. Oysa ki hazırlık süreleri sabit değildir.
- MRP II sistemi dinamik ortamlara hızlı tepki veremez.
- MRP II kaynak kullanımına odaklanmaz.
- MRP II sistemelri, JIT ile birlikte uygulanması ile oluşan melez üretim sistemlerini desteklemez.
MRP II sisteminin yetersiz kaldığı durumlarda ek modüller ya da entegre çalışabilen paketler devreye girmiştir.
ERP'nin ÜPK faaliyetlerine getirdiği işlevler ve faydalar:
- Firmalar arası bilgi alışverişi sağlanıp, verilerin bir koordinasyon merkezinde toplanarak sisteme global bakılmasını sağlar.
- Melez üretim sistemlerinin uygulandığı firmaların; örneğin fabrikanın bir bölümü seri montaj hatları diğer bir bölümmü de parti tipi üretim yapmakta olduğu firmaların, ERp dışındaki yazılımlarla yönetilmesi mümkün değildir.
- Farklı bölgelerde imalat fonksiyonlarının entegresyonunu sağlar.
- ERP Dağıtım Kaynakları planlamasını da içerdiğinden bölgesel olarak taleplerin karşılanmasını ve envanter seviyelerinin gereksiz yere artmamasını sağlayarak; geniş çapta dağıtım kaynaklarını optimum seviyede planlar.
- Üst düzeyde bilgi entegrasyonu, en güncel bilgiye hızlı ulaşım, değişikliklere anında tepki verebilme yeteneği sağlanır.
Sonuç olarak ERP işletmenin stratejik amaç ve hedefleri doğrultusunda müşteri taleplerine en uygun şekilde karşılayabilmek için , farklı coğrafi bölgelerde bulunan tedarik üretim ve kaynaklarının en etkin ve verimli bir şekilde planlaması, koordinasyonu ve kontrol edilemesi fonksiyonlarını bulunduran bir yazılım sistemidir. Söz konusu planlama koordinasyon ve kontroldeki temel ilke sistematik MRP II ile aynıdır.
MIP 'in bu zorunlu evrimi sayesinde işletmeler üretim planlama ve kontrol faaliyetlerini daha etklili yapabilmetedirler. ÜPK 'ın etkili yapılmasının sonuçları olarak da firmalar ; ham madde ve yardımcı malzemelerin üretim yapabilmek üzere istenilen miktar, zaman ve yerden hazır bulundurulmasını sağlayabilmekte, mevcut makine , araç gereç ve techizatın verimli bir şekilde kullanılarak iş akışı ve iş sıralamasını gerçekleştirmekte ve bu sayede daha ekonomik bir üretim yapılmasını sağlamaktadır. Pazarlama araştırması ile elde edilen bilgilere göre istenilen miktar ve kalitede üretim yapılması sağlanarak tüketicilerin değişik ihtiyaçlarının sağlanması kolaylaşmaktadır. İş gücü kullanım verimliliği artmakta , üretim sisteminde, alt sistemler ve bölümler arasında bilgi alış verişi ve iletişim sistemi kurulması kolaylaşmaktadır. Bütün siparişlerin karşılamak amacıyla zmaanında ve yeterli üretim yapılması sağlanmaktadır. Tabi ki tüm bu sayılan faydalar ve değişimler firmaların günümüz Pazar ve rekabet koşullarında hayatta kalabilmeleri için birinci derecede önemli olmaktadır. İşte bu nedenle ÜPK sistemlerindeki yeni tekniklerin ortaya çıkması bir tesadüf sonucu değildir. Aksine, bu gelişmeler şiddetli zorunluluklar sonucu doğmuştur ve bundan sonrada yeni Pazar ve rekabet şartlarına, dünya düzenine tüketici tercihleri eğilimlerinin vb etkenlerin doğuracağı zorunluluklar yeni yeni tekniklerin gelişmesine neden olacaktır.
İŞLETMEYE SORULAN SORULAR
- İşletmenin adı,adresi
Türk-Pirelli Lastikleri A.Ş. , Köseköy
.
- Malzeme yönetiminin organizasyondaki yeri nedir?
Genellikle Üretim ve Lojistik bölümüne, diğerlerinde ise Üretim bölümüne, Satın Alma Bölümüne bağlıdır.
- İşletmenizde kullanılan malzeme stok yönetimi hangisidir?
MRP ve (s,S) yöntemleri
- İşlemenin stok kontrol yöntemi belirlenirken hangi kriterler göz önüne alındı?
Malzeme cinsi, Tedarik süresi, Pazar koşulları, Talep.
- Stok kontrole hangi organizasyon departmanına bağlıdır?
Üretim ve Lojistik
- Bağımlı ve bağımsız ürünler için kullanılan stok kontrol yöntemi nedir?
MRP ve (s,S) yöntemleri.
- Ana üretim planı hangi yöntemlerle hazırlanıyor?
Matematiksel Similasyon Sezgisel metotlar
Matematiksel ve sezgisel yöntemlerin karışımı kullanılmaktadır.
- Ana üretim planı hazırlanırken Finansman, kapasite, üretim, pazarlama sınırları inceleniyor mu?
Evet , özellikle Pazar taleplerine göz önüne alınıyor.
- Hangi paket programlar kullanılıyor?
ASP 400
- MRP işletmenizde kullanılıyor mu?
Genellikle montaj yapılan fabrikalarda kullanılıyor.
- MRP' yi seçme nedeniniz nedir? Alternatif sistemler nelerdir? Diğer sistemlere göre üstün olan yanları ve zayıf olan yanları nelerdir?
MRP ürün ağacını temel alarak buna bağlı ihtiyaçları, gerekli zamanları da (Tedarik süreleri) göz önünde bulundurarak gerekli miktarda tedarik eder.
- MRP için ne tür bilgilere ihtiyaç duyuluyor?
Tedarik süresi, Üretim miktarı ,Ürün ağacı, Üretim Zamanı.
- MRP ile istenilen bilgilere ulaşılıyor mu?
Genelde yeterli oluyor.
- Emniyet stoku kullanılıyor mu?
Emniyet stoğu mutlaka kullanılıyor.
- Kullanılıyorsa emniyet stoku nasıl belirlenmektedir?
Talep miktarına,sezonsal faktörlere, işletme politikalarına göre
- Tedarik süreleri sabit mi? Nasıl belirlenmektedir?
Tedarik süreleri aynı firmalarla çalışıldığı süre içinde sabittir. Ancak Beklenmedik durumlar söz konusu ise aksaklıklar olmaktadır.
- Tedarik süresinin değişken olduğu durumlarda ne tür problemlerle karşılaşılıyor?
Talebi karşılayamama ,üretim yapamama ya da fazla stok ile karşı karşıya kalınmaktadır.
- MRP' yi kullanarak istenilen başarı düzeyine ulaştınız mı?
Evet.
- Kullanılan MRP paket programının
Adı: ASP 400
Fiyatı: KURUMSAL PROGRAMLAR
Özellikleri: Envanter düzeyi belirtilir, maliyet hesaplanır, sipariş listeleri çıkarılır,personel bilgileri, masraflar.
- Paket programı yeni değişimlere cevap verebiliyor mu?
Esneklik bakımından uygun program değiller .
- Paket programının adaptasyonu nasıl?
Programın kullanımı oldukça kolay.
- Paket programında ayrıca olması gereken özellikler var mı?
İşletmelerin kendi üretimi programlar olduğu için yeterlidir.
- Paket programından alınan ve alınmak istenen sonuçlar nelerdir?
Malzeme envanter düzeyleri, maliyet takibi,sipariş düzeyleri,personel.
- Paket programı ile toplam envanter maliyeti hesaplanabiliyor mu?
Evet .
- Kullanılan bu programdan memnun musunuz?
Şu an için yeterli.
- Paket programının işletmeye olan kullanım maliyeti ne kadardır?
Kullanım maliyeti yoktur çünkü firmaların kendi personelleri tarafından yazılmıştır.
KAYNAKLAR
ACAR, N., (1985), Malzeme İhtiyaç Planlama Sistemi. Milli Prodüktivite Merkezi Yayınlan, No:323, Ankara, ( 108 S. ).
ANDERSON, J.C. & SCHROEDER, R.G. &TUPY, S.E., (1982), Materyal Requirements Planning Systems: The State of the Art, Production and Inventory Management Journal, Vol.23, No.4, .
BARUÇUGİL, İ.S., (1988), Üretim Sistemi ve Yönetim Teknikleri, Uludağ Üniversitesi, 2. Baskı.
ÇİÇEK, R.,(1995), Bir Sanayi İşletmesinde Malzeme İhtiyaç Planlama Sisteminin Uygulanmasına İlişkin Bir Araştırma. Ç.Ü. Sosyal Bilimler Enstitüsü İşletme Anabilim Dalı, Yayınlanmamış Yüksek Lisans Tezi, Adana.
DERVITSIOTIS, K.N., (1989), Operations Management.Third Edition, McGraw-Hill Inc., London.
DURMUŞOĞLU, S. & SÜMEN, H. & YENEN, V.Z., (1995), Türkiye'de MRP/ MRP II Uygulamalarının şimdiki Durumu. TMMOB Mühendis ve Makina, Ocak'95, No:420
ELEBAŞ, Ezgi,Malzeme İhtiyaç Planlamasının ÜPK'ya Etkisi,KOÜ, Sosyal Bilimler Enstitüsü, Yüksek Lisans Tezi, Temmuz 2000.
GAITHER,N., (1983), An Improved Lot-Sizing Model for MRP Systems. Production and Inventory Management Journal, Vol.24, No.3
KOBU,B., (1993), Üretim Yönetimi. 8. baskı, İstanbul Üniversitesi, İşletme Fakültesi
MAJOR, R.R., (1986), Production and Operations Management. Fourth Edition, McGraw-Hill Book Company, USA.
ORLICKY, J.A., (1972), Net Change Material Requirements Planning . Production and Inventory Management Journal, Vol.13, No.1
Software kataloğu 1999-2000, Yazılım Ürünleri Rehberi, Yıl:2, Sayı:2,Vogel Yayıncılık,İstanbul
TANYAŞ, M., (1988), Üretim Planlama ve Kontrol ,MESS l987 yılı Seminerleri, Ankara, 1988.
TMMOB, I.EİM Kurultayı, Bildiriler ve Paneller, Yayın no:222,İzmir, 1997.
TMMOB, II.Ulusal EİM Kurultayı, Bildiriler Kitabı, Yayın No:244, Ankara, 1999.
YENERSOY, G. ,(1989), Malzeme Yönetim Sistemleri, MA-PA Yayınları, No.1, İstanbul.
YILDIZDOĞAN, M., (1989), MRP II Bugünü ve Yarını, Endüstri Mühendisliği , Yıl:1, Sayı.3.
7. EKLER
1. İMALAT PLANLAMA VE DENETİM SİSTEMLERİNDE KULLANILAN BAZI YAZILIMLAR
1.1. MAPICS
Büyük ve küçük firmaların her ikisinde de, bilgisayarlı imalat planlama ve denetimin kullanılması olağan olmuştur. IBM' in İmalat Muhasebe ve Üretim Bilgi Denetim Sistemi (MAPICS), yayın şekilde
kullanılmakta ve mevcutları da temsil etmektedir.
MAPICS, birbiriyle ilgili 19 uygulamadan ibarettir. Bu çeşit bir sistem, binlerce satır bilgisayar ifadesinden oluşur, mainframelerde çalışan sürümler kadar, mikrobilgisayarlar üzerinde çalışan sürümleri de satın alınabilir. Tipik bilgisayar kısıtları; uygulamaların sayısı ve çeşidi, depo edilecek veri miktarı ve hat-içi (on-line) terminal sayısıdır.
MAPICS uygulama modülleri
Ödeme muhasebesi
Alacak muhasebesi
Kapasite ihtiyaç planlama
Çapraz uygulama desteği
Veri toplama sistemi desteği
Mali analiz
Tahmin
Genel defteri kebir
Envanter yönetimi
İşlem envanter yönetimi
İşlem envanter yönetimi
Yerleşim / parti yönetimi
Ana üretim çizelgesi planlama
Malzeme ihtiyaç planlama
Sipariş girişi ve faturalama
Ücret bordrosu
Ürün veri yönetimi
Üretim denetim ve maliyet çıkarma
Satınalma
Satış tahlili
MAPICS 'de yer alan sekiz uygulama modülünün ana hatları kısaca gözden geçirilecektir. Son parçalar ve küme grupları ( aileler ) için talep tahminleri, istatistik teknikler kullanılarak tahmin modülüyle yapılır. Ana hatlar:
1. Tahmin detay raporu: Tahmin başarı verilerini ve münferit parçalar için birim başına 1 yıllık tahminleri gösterir.
2. Tahmin özet raporu: Birim olarak küme tahminleri ve her üretim hattı veya değer sınıfları için standart maliyetleri gösterir.
3. Envanter özet raporu: Hesaplanmış güvenli stok ve yeni sipariş noktalarıyla birleşik maliyet özetini gösterir.
4. Mevsimlik profil raporu: Grupları ve parça mevsimlik parametreleri detaylandırır ve bunları, mevsimlik dizilerin görerek değerlendirilmesi amacıyla grafik şeklinde gösterir.
Ürün veri yönetim modülü; parça listesi, imalat yordamları, iş merkezi bilgisi ( tezgah ve diğer vasıtaların tanımlanması ) ve parça hakimiyetinin yönetimi için kullanılır. Parça yöneticisi; parça numarası, tanımlama, standart maliyet, parça çeşidi ve numarası gibi her parçanın detaylı bilgilerini içine alır. Ana hatları:
1. Parça listesi: BOM' un birkaç biçimini görüntüleyebilir.
2. Parçanın kullanıldığı yer: Belirli bir bileşeni kullanan tüm montajları veya ürünleri gösterir.
- Maliyet çıkarma: Güncel veya standart maliyet değerlerindeki gerçek maliyetleri gösterir.
4. Ürün unsuru / tercihler: Bir ürün için mevcut tüm unsurların tüm tercihlerini gösterir.
5. Yordamlar: Bir parçanın yordamlarını gösterir.
Ana üretim programı planlama modülü, parça grupları için üretim planları ve kaynak ihtiyaçlarını geliştirir. Plan, on-line olarak gözden geçirilebilir ve değiştirilebilir. Ana hatlarından bazıları:
- Üretim ailelerini görüntüleme/muhafaza etme: Üretim ailelerine ana çizelgedeki uç parçaları atamanıza izin verir. Aynı zamanda ana üretim çizelgeleri, aile tarafından gözden geçirilebilir.
2. Aile işletim planlarını görüntüleme/muhafaza etme: Bir ailenin istenilen üretim seviyesinin gözden geçirilmesine ve değiştirilmesine izin verir.
3. Parça deneme planlarını görüntüleme/muhafaza etme: Her ailedeki parçalar için üretim seviyelerinin ayarlanmasına ve kurulmasına izin verir.
4. Aile planı sorgulama: Aile üretim planlarını değerlendirmede yardım eder.
5. Kaynak ihtiyaçları analizi: Her planlama süresinde gerekli olabilecek kritik kaynak miktarlarının ve mali değerlerinin gözden geçirilmesine izin verir.
6. Ana çizelgeyi görüntüleme / muhafaza etme: Herhangi bir ana programlı parça için ana üretim çizelgesinin gözden geçirilmesine ve değiştirilmesine izin verir.
7. Mevcut beklenti: Her planlama süresindeki satışlar için mevcut olabilecek bir parçanın güncel miktarlarını hesaplar ve görüntüler.
Malzeme ihtiyacı planlama modülü, ana çizelgeyi imalat planı haline dönüştürür. Bu plan gözden geçirilebilir. MRP hesaplamaları yapılırken üretici ya da net-değişme modu kullanılabilir. Ana hatlarından bazıları:
1. Ana seviyeli parça ihtiyaçlarına karşı müşteri siparişlerinin tahmini: Ana seviyeli parça ihtiyaçlarına karşı satış taleplerini görüntüler.
- Malzeme ihtiyacı planı: Planlanmış; siparişlerin gözden geçirilmesinde planlayıcıya yardım eder.
3. Sipariş tavsiyesi: Planlayıcıya siparişlerin verilmesi, yeniden programlanması veya ertelenmesi gerektiğini gösterir.
4. Satınalma planlama raporu: Bir satıcıdan satın alınmış tüm parçalar için malzeme ihtiyacını geleceğe yönelik olarak yansıtır.
Üretimi; üretim denetimi ve maliyet çıkarma modülünü kullanarak planlayabilir ve denetleyebilirsiniz. İmalat siparişleri verildiği zaman atölye paketi bileşen malzeme listelerini ve yordamlarını yazdırabilir. Açık siparişler için detaylı kayıtlar muhafaza edilir. Atölye zemini aktiviteleri rapor edildiğinde, bu kayıtlara göre düzenlenir ve postalanır. Bazı ana hatları aşağıda verilmiştir.
Atölye paketi: Parçalar yığınıyla atölye zemini etrafında hareket ettirilen bilgi yığını. Bu bilgi; iş sipariş numarasını, başlama miktarını, yordamı, işleme bilgisini, teslim tarihini vb.'ni belirtir.
Sipariş durumu: Bir siparişin durumunu (yerinin) gösterir.
İş merkezi durumu: İş merkezindeki açık siparişleri ve onların iş merkezine gelişini gösterir.
Kritik sipariş listesi: Teslim tarihlerine yetişmesi gibi özel dikkat gerektirebilen siparişleri belirtir.
İş listesi: Siparişleri her iş merkezi için önceliğine göre gösterir.
İş merkezi tahlil raporu: Her iş merkezi için kullanım, verim, kuyruk büyüklüğü ve çıktı hakkında özet bilgi sağlar.
İmalat planının yapılabilirliği, kapasite ihtiyaçları planlama modülü kullanılarak değerlendirilebilir. Aşırı yüklü veya atıl şartlar altındaki iş merkezi ve süreler teşhis edilebilir. Ana Hatları:
1. İş merkezi yük analizi: Her iş merkezinin birikmiş iş yükünü sürelere göre gösterir ve bunu mevcut kapasiteyle karşılaştırır.
2. İş merkezi yük analiz detayı: İş merkezinin aşırı yüklenmesiyle ilgili işlemleri planlayıcıya gösterir.
3. İş merkezi değişken kapasitesi: İmalat imkanlarında değişen geçici kapasiteyi gösterir.
Tartışılacak son modül, satıcılara verilen siparişlerin planlanması ve denetimini destekleyen satınalma modülüdür. Ana hatlar:
1. Açık talep analizi: Yığılmaları gösterir.
2. Havuzdan stoğa muamelelerin gözden geçirilişi: Sistem tarafından kabul edilmiş belirli bir satınalma siparişiyle ilgili tüm muameleleri gösterir.
3. Satınalma sipariş durumu: Her hangi bir satınalma siparişinin sistemdeki güncel durumunu sağlar.
4. Özelleşmiş havuzdan stoğa iş listesi: Satınalma siparişi gözden geçirme aktivitelerinin ilerleyişini izler.
MAPICS'in kısa gözden geçirilişi, burada bitmektedir. Yukarıdaki modüller, mevcut bir çok sistemi de temsil eder.
IAS MRP MODÜLÜ
IAS Standart Sisteminde Planlama, MRP modülünün içersinde gerçeklettirilmektedir. Sistem genelinde girilen kesinleşmiş müşteri siparişleri ve diğer bağımsız talepler birleştirilerek toplam talep elde edilmekte ve MRP modülünün girdisini oluşturmaktadır.
IAS MRP Modülü, malzeme ihtiyaç planlamasını yaparken, IAS Sistemi'nin Ürün ağacı, Kapasite, Rota, İş Merkezleri, Malzeme ana kayıtları, Satınalma Yönetimi, İş Emirleri ve Envanter Yönetimi Modülleri ile ilişki içindedir.
1.2.1.ÜRETİM TAKİP VE KONTROL
En genel anlamda Üretim Takip ve Kontrol faaliyetleri, hammaddenin firmaya girmesi ile başlayan ve mamule dönüşümüne kadar kat ettiği tüm süreçleri kapsayan bir zincir olarak düşünülebilir. Klasik işletme anlayışında malzemenin üretim hattında işlem gördüğü süreçlerin optimizasyonu konusu üzerinde çok fazla durulmamış, daha çok eldeki mevcut kaynakların kapasitesi ile müşterilerden gelen ve gelmesi olası olan taleplerin karşılanıp karşılanamayacağı tartışma konusu olmuştur.
Ancak günümüzün ekonomik şartları, firmaları müşterilerinin isteklerine çok daha çabuk cevap vermeye zorlamaktadır. Bu zorunluluk doğal olarak Üretim Takip ve Kontrol faaliyetlerinin yapısında da bir takım değişikliklere yol açmış ve kapasitelerin tam kullanımı, işlem sürelerinin minimizasyonu ve tam zamanında teslim kavramları önemli hale gelmiştir.
IAS Üretim Takip ve Kontrol Sistemi, firma içindeki üretim süreçlerinin kontrolü için gereken güçlü araçlar sunar.
IAS Üretim Takip ve Kontrol Sisteminin temelini,
- şeffaf ve esnek üretim kontrolü
- üretim hattı kontrolü
- iş emirleri yönetimi
- kapasite planlaması
- planlanan/gerçekleten maliyetlerin kontrolü
- Üretim hattı / iş merkezi/iş gücü/makine unsurlarının verimliliğinin takibi
- Otomatik veri toplama sistemleri ile entegrasyon olanağı
- CAD/CAM sistemleri ile entegrasyon olanağı
- Operasyonel düzeyde tezgah ve işgücü kontrolü
- Kalitenin sürekli kontrolü
- Parti üretimi takibi
konuları, sistemin diğer elemanları ile gerçek zamanlı entegrasyon sağlayarak, oluşturur.
IAS Üretim Takip ve Kontrol Sistemi; İş Emirleri Yönetimi ve Kapasite Yönetimi uygulamalarından oluşmaktadır.
1.2.2. Talep Yönetimi
IAS Standart Sistemi'nde talepler sistemin farklı uygulamaları tarafından yaratılabilir. Satış departmanı tarafından girilen "kesinleştirilmiş satış siparişleri", kullanıcılar tarafından oluşturulabilen "Bağımsız İhtiyaçlar" ve "Müşteri Siparişleri", IAS Sistemi için gerekli talepleri oluşturur. Esnek yapısı sayesinde, tanımlı olan bağımsız ihtiyaçlardan ve müşteri siparişlerinden azaltılacak şekilde yeni bağımsız talepler ve müşteri siparişleri oluşturmak mümkündür. Ayrıca kullanıcılar tarafından parametrik olarak tanımlanabilen talep tahmin metodları sonucu elde edilen veriler sistemde talep olarak değerlendirilebilmektedir.
IAS Standart Sistemi'nde Talep Yönetimi, Satış Yönetimi ve MRP Uygulamaları ile beraber çalışmaktadır.
1.2.3.1. Formül Tanımlama Esnekliği
Ürün ağacında, boyutları cinsinden ifade edilen elemanların ürün içerisindeki toplam kullanım miktarları hesaplanmak istendiğinde, özel formüllere ihtiyaç duyulabilir. IAS Standart Sistemi'nde, kullanıcı tarafından tanımlanan değişkenlerle hacim, yüzey, ağırlık vb. birimler için formül tanımlama olanağı sağlanmaktadır.
1.2.3.2. Parça Değişimi
IAS Standart Sisteminde belirli bir tarihten itibaren ürün ağacı elemanları, takip eden başka bir malzeme ile değiştirilebilir. Bu işlemle, ilgili malzemenin geçtiği tüm ürün ağaçları listelenerek, tüm ürün ağaçları veya istenilenler değişime tabi tutulur.
1.2.3.3. Ürün Ağacı Analizi
Sistemde ''Ürün Ağaçları'' çeşitli kriterlere göre listelenebilir:
- Bir hammadde veya yarımamülün kullanıldığı tüm mamuller veya yarımamüller.
- Bir ürün veya yarımamülün en alt hammaddesine kadar yapısı.
1.2.3.4. Güçlü MRP Metodları
IAS Standart Sistemi'nde mevcut talepleri Üretim Planlarına dönüştürmek için "Net Değişim", "Tek Malzeme" ve "Yapısal İhtiyaç" planlama yöntemlerinden birini kullanmak mümkündür.
Tek malzeme ihtiyaç planlaması 'nda sadece bir tek malzeme için planlama yapılması sağlanarak son anda gelen bir müşteri siparişini planlamaya dahil etmek mümkün olur.
Net Değişim Planlaması çalıştırıldığında sistem planlanacak malzemeleri "Net Değişim" tablosu adı verilen tabloda kayıtlı tüm malzemeler planlanır. Planlama sonucunu etkileyecek değişime uğramış malzemeler otomatik olarak net değişim tablosuna yazılır ( Örn: Ürün ağacı, sipariş miktarı veya teslimat tarihi değişmiş, stokta herhangi bir hareket görmüş malzemeler vs. ). Böylelikle sadece son MRP çalışmasından sonra statüsünde değişiklik olan malzemeler planlamaya katılır.
Yapısal planlama çalıştırıldığı zaman ise sistem, tanımlı ve MRP verileri olan tüm malzemeleri planlayacaktır.
1.2.3.5. On-Line MRP
Siparişe yönelik üretim yapan, kapasite kısıtı olan ve terminlere uygunluğun son derece önemli olduğu işletmelerde sabit aralıklarla MRP çalıştırmak işletme ihtiyaçlarına tam olarak karşılık vermeyebilir.
IAS Standart Sistemi bu duruma "On-line MRP" adı verilen planlama stratejisi ile çözüm sunmuştur. Kullanıcının işletmesi için bu stratejiyi seçmesi ile birlikte, yeni talepler oluştuğunda otomatik olarak bu taleplere ilişkin yeni üretim planları oluşturacak ve mevcut üretim planları da yeni duruma göre düzenlenecektir.
1.2.3.6. Planlama Metodları
IAS sisteminde, farklı ihtiyaçları karşılayacak şekilde tasarlanmış değişik planlama metodlarını kullanarak planlama yapmak mümkündür. Bu planlama metodları şunlardır:
Talep Temelli Planlama Metodları
Sipariş Verme Noktası Metodu-Kullanıcı Tanımlı:
Sistemde bu metod ile planlama yapıldığı zaman; stok seviyeleri, önceden belirlenen "yeniden sipariş verme seviyesinin altına düşen malzemeler için ihtiyaç kaydı oluşturulacak ve planlamacı uyarılacaktır.
Sipariş Verme Noktası Metodu-Otomatik:
Bu metod ile planlama yapıldığı zaman ise "yeniden sipariş verme seviyesi" sistem tarafından otomatik hesaplan açık ve stoklar bu seviyenin altına düştüğü zaman IAS sistemi ihtiyaç kaydı oluşturacak ve planlamacı uyarılacaktır.
Tahminsel Planlama
Bazı malzemelerin ihtiyaç ve kullanım seyirleri, önceki verilerden yola çıkılarak, istatistiksel yöntemlerle tespit edilebilmektedir. IAS sisteminde, tahminsel planlamada iki değişik istatistiksel metod kullanılmaktadır:
1.Değişik Regresyon Analizi Modelleri
Sunulan alternatif modeller sayesinde:
- Tahmin grafikleri ile en yakın gelişmeler öngörülebilir,
- İhtiyaç miktarlarındaki muhtemel yanlışlıklar yeni tahminlerle düzeltilebilir.
2. Üssel Düzeltim Metodları
- Birinci Dereceden Üssel Düzeltim Metodu
- İkinci Dereceden Üssel Düzeltim Metodu
Bu metodlar mevsimsel etkiler göz önünde bulundurularak veya bulundurulmadan kullanılabilirler. Bu sayede yakın geçmişte oluşmuş ihtiyaç kayıtlarının tahminlerde daha etkili olmaları sağlanır.
Deterministik Planlama
Bu planlama metodu, ürün ve yarımamüller bazında oluşan taleplerin ürün ağaçları vasıtasıyla çözülerek hammadde ve yarımamül bazına indirgenmesine dayanmaktadır. Bu metoda talepler deterministik olarak, siparişler ve bağımsız taleplerden oluşmaktadır.
Tahmin Destekli Deterministik Planlama
Bu metod deterministik planlama ile tahminsel planlamanın ortak kullanımına dayanmaktadır. Talep tahminleri sadece ürünler bazında yapılmakta ve ürünler bazında tahmin edilen ihtiyaçlar ürün ağaçları vasıtasıyla, yarımamül ve hammadde bazına indirgenmektedir.
Parti Büyüklüğü Belirleme Metodları
Planlama sonucunda, değişik periyotlarda değişik miktarlarda ortaya çıkan taleplerin aynen sipariş edilmesi her zaman verimli olmayabilir. Fiziksel kısıtlamalar, sipariş vermenin maliyeti gibi etkenlerle bazen birden fazla periyodun ihtiyacını tek siparişte karşılamak uygun olmaktadır. Bu amaçla, IAS sisteminde değişik parti miktarı belirleme metotları bulunmaktadır.
İhtiyaç Kadar Parti Büyüklüğü
Bu metod kullanıldığında, MRP sonucunda periyot başına oluşan ihtiyaçlar kadar sipariş verilmesi sağlanmaktadır.
Maksimum Stok Seviyesine Kadar Parti Büyüklüğü
Bu metod mevcut stok kapasitelerinin sınırlı olduğu durumlarda kullanılan ve stok seviyelerinin belirli bir miktarı aşmamasını sağlayan bir metodudur.
Sabit Parti Büyüklüğü
Kullanıcı tarafından belirlenen sabit miktar veya bu miktarın katları kadar sipariş vermeyi amaçlayan bir metodudur.
En Az Birim Maliyeti Parti Büyüklüğü
Sipariş miktarı belirlerken sipariş verme maliyetleri ile stokta bulundurma maliyetlerinin toplamını minimum düzeyde tutmak hedeflenebilir. Bu nedenle sipariş verme maliyetinin yüksek olduğu durumlarda, birden fazla periyodun ihtiyacını aynı anda dönemde sipariş etmek ve elde stok bulundurmak mantıklı olmaktadır. Bu metod ile optimum seviye şu şekilde hesaplanmaktadır.
Formül: Min=(Sipariş verme maliyeti+Stokta bulundurma maliyeti) / Sipariş Miktarı
Tedarik Periyodu Dengeleme Metodu
Bu metod ile daha kısa bir hesaplama yöntemiyle önceki metodun ulaştığı sonuca varılmaktadır. Ancak, bu metoda stokta bulundurma maliyetiyle sipariş verme maliyetinin minimum olduğu nokta değil, bu iki maliyet grafiğinin kesişme noktası sipariş miktarı olarak seçilmektedir.
Sistemde tanımlı tüm parti büyüklüğü belirleme metotları, yarımamül ve mamül üretim parti büyüklüklerini, hammadde sipariş miktarlarını belirlemek amacıyla kullanılabilir.
SUN STOK DENETİM MODÜLÜ
Stok Denetimi modülü, stok düzeyleri ve stok maliyetleri üzerinde tam bir takip ve denetim sağlayan güçlü bir stok sistemidir. Depo ve ambarlar arasında çıkış, sevk ve transferlerde eksiksiz kayıt takibi yapılmasını sağlar. İstenilen sayıda stok noktası tanımlanabilir. Girdiğiniz herhangi bir satış siparişine belirli seri numaraları ya da stok grupları tahsis edebilirsiniz. Modülde fiziksel stok denetimi ve sapma yönetimi için olanaklar mevcuttur. Çok dövizli stok maliyeti tutulabilir. Tüm stok hareketlerine ilişkin kapsamlı muhasebe bilgileri Sun Muhasebe'deki Genel Muhasebeye aktarılabilir.
Stok Hareketleri
- Stok giriş, çıkış ve transfer hareketleri
- Tüm işlemler için benzer uygulamalar
- Çok sayıda depo ve ambar tanımlayabilme
- Kullanıcı tanımlı işlem türleri
- İşlem ön düzenlemeleri yoluyla veri girişini kolaylaştırma
- Stok rezerv etme olanağı
- Sınırsız sayıda giriş referansı kullanabilme
- Stok girişleri denetleyen tekil seri numarasını sistemden atayabilme
- Vade sonu denetimi
Maliyetlendirme
- Standart, en son, FIFO ya da ortalama maliyetlerin takibi
- Ürün kullanım durumunu gözleyebilme
- Üç değişik değer biriminde stok maliyeti
- Stok girişi sırasında, dövizler arasında otomatik çeviri
Kodlama
- Kullanıcı tanımlı ürün kodu (15 karakter + ürün analiz kodları)
- Sınırsız sayıda ürün tanımlayabilme
Stok Denetimi
- Fiziksel stok denetimi uygulaması
- Fiziksel stok girişi
- Sapma toleransı denetimi
- Sapmaları raporlayabilme olanağı
- Stok değerlendirme olanağı
- Sapmaları onaylama
- Fiziksel stoktan sistemde kayıtlı stoğu güncelleştirme
Raporlama
- Stok hareketleri analiz rapor yazıcısı
- Stok hareketleri listeleme
- Stok listeleme
- Stok statüsü
- Stok değerleme raporu
- Stok kullanım raporu
- Stok denetim raporu
- Süresi biten kalemleri listeleyebilme
Stok yönetimi
Stok Yönetimi, değişen gereksinimlere göre adapte edilebilen Turkuaz 'ın temel kısımlarından biri. Stok Yönetiminin diğer bölümlerle entegrasyonu ile müşteri
isteğine bağlı olarak doğru parçaların doğru zamanda satınalma siparişinin verilmesi sağlanıyor. Kullanıcı, firmanın işleyişine uygun kod sistemi tanımlamasını,
muadil parça tanımını, parçaları farklı segmentasyona ayırmayı, satınalma siparişinde göz önünde tutulan minimum stok miktarı tanımlamasını, üreticinin aynı
parça için belirlediği kod tanımını, kutulanma biçimini bu bölümde sisteme giriyor. Stok Hareketleri kısmında devir işlemleri, parçalardan set oluşturma - bozma
işlemleri, müşteriden iade, hediye, konsinye, transfer, sayım farkları, siparişsiz girişler ve siparişsiz sevkıyat takibi yapılıyor. Stok hareketleri izleme bölümünde,
belirli tarih aralığında belirli bir parça yada parça grubu için gerçekleşen hareketler izlenebiliyor, aynı şekilde ambar izleme analiz ekranından seçilen bir
ambardaki belirli parça gruplarına ilişkin siparişe ayrılan miktarlar, geçici giriş miktarları ve serbest miktarlar görülebiliyor.
Bu modüldeki ana fonksiyonlar şunlardır;
Parça Tanımlama
Parça Modelleri
Parça Grup Bağlantıları
Ambar İzleme
Stok Hareketleri
Stok Hareketleri İzleme
Sayım
Stok Raporları
Envanter Defteri
Stok Yaşlandırma
Stok Mizanı
Stok Değerlendirme Raporu
Sayım Kartları Listesi
Sayım Tutarlar Listesi)
Hiç yorum yok:
Yorum Gönder